top of page

Logo Çözüm Ortağı olarak satış ve sonrasında destek veriyoruz

Logo Destek Hattı bırakacağınız mesaj ile biz size ulaşabiliriz. Firmamız Logo Yazılımın geliştirdiği ,Tiger 3 Enterprise Üretim Yönetimi, Tiger 3 ERP , Go3 Muhasebe Yazılımlarını, Logo İş Ortağı olarak müşterilerine satış ve satış sonrası destek hizmetlerini vermeye yetkilidir.

Planlama Kavramları : Üretim Kaynak Planlaması (MRP II), Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Üretim Kaynak Planlaması (MRP II)


Gereksinim planlaması önce sadece malzeme üzerine yoğunlaştı ve MRP olarak isimlendirildi. Daha sonra işçilik ve makine gereksinimleri de katılarak kapasite planlandı. Böylece malzeme gereksinim planlama olan MRP üretim kaynak planlaması olan MRP II olarak genişledi. Üretim kaynak planlaması bir yönetim bilgi sistemidir. Üretim kararlarını bir girdi olarak alır ve bunlarının sonuçlarını raporlamanızı sağlar.


Ana Üretim Çizelgeleme (MPS)


Üretim kaynak planlaması sisteminde planlama işlevleri ana üretim çizelgeleme (master production schedulıng) işlemi ile başlar. MPS belli bir planlama ufku içinde satılacak veya üretilecek tüm malzemelerin hangi tarihte ve ne miktarda temin edileceğini gösteren bir çizelgedir. Bağımsız talebin (müşteri siparişi, talep) girildiği bölümdür. Ana üretim çizelgesinin girdilerini satış siparişleri, tahminler ve stok durumu oluşturur. MPS oluştuktan sonra kapa kapasite planlama ile eldeki kaynakların planlanan üretimleri gerçekleştirmek için yeterliliği incelenir.


Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)


Ana üretim çizelgesinde yer alan ürünleri zamanında ve istenen miktarda üretebilmek için gerekli girdileri ne zaman ve ne miktarda almamız veya üretmemiz gerektiğini saptar. MRP nin girdileri ana üretim çizelgesi, stok durumu, ürün ağacı ve açık siparişlerdir. (planlı girişler, planlı çıkışlar, açık satın alma siparişleri, varsa satış siparişleri). MRP’nin sonucunda sistem öneri satın alma siparişleri ve üretim emirleri oluşturur.


Mrp her malzemeye olan ihtiyacı (bağımlı ihtiyaç) üretim sırasında onu kullanan malzemeye olan ihtiyaca göre saptar. Çıktı ürüne olan ihtiyaç MPS’de yar alır. Ürün ağacı bilgileri kullanılarak üretime giren malzemeler ve gerekli miktarları ve bunların temin süreleri saptanır. MRP eldeki stok miktarını ve açık siparişleri dikkate alarak net ihtiyacı saptar. Lot Size yöntemleri ile öneri satın alma veya üretim emirleri oluşturur.


Kaba Kapasite Planlama (Rough Cut Capacity Check-RCC)


MPS’nin kapasitenin yeterliliği konusunda gerçekçi olması gerekir. RCC MPS’NİN önemli kapasitelerinin yeterliliklerinin kontrolünde kullanılan kaba bir araçtır. Bu değerlendirmenin temelinde kapasite gereksinim matrisi yatar. Bu matriste yer alan parametreler kontrolü gerekli kritik kapasiteler (genellikle darboğaz kapasiteler) ve MPS itemlardır. Tüm mamullerin üretilebilmesi için planlı kapasite gereksinimi mevcut kapasite ile karşılaştırılır. Kapasitenin yetersiz olduğu durumlarda siparişler öne ya da arkaya kaydırılır yada ek kapasite yaratılır. RCC’de tüm makineleri teker teker kontrol etmeğe gerek yoktur sadece doluluk oranı yüksek makineler/insanlar böyle bir kontrole tabi tutulur.


Kapasite İhtiyaç Planlama (CRP)


MRP sonucu oluşan üretim emirlerini uyguladığımızda var olan kapasitenin aşılıp aşılmayacağını kontrol etmemize yarar. CRP’nin girdileri MRP sonucu oluşan üretim emirleri ve rota bilgisidir. CRP içinde emirleri öne çekme veya öteleme gibi kapasite kısıtlarını ortadan kaldırmaya yönelik analizler gerçekleştirilebilir.

CRP MRP‘nin ürettiği iş emirlerine bakıp bu iş emirlerini iş istasyonlarına dağıtır. CRP planlanan iş yükü için gereken insan gücü ve makine çalışma saatini eldeki kapasite ile karşılaştıran bir kapasite yük grafiği oluşturur. CRP sadece planın sonuçlarını ortaya koyar öncelikleri değiştirmez.


Üretim Kontrol


Kaynak ve malzeme planlaması bittikten sonra yürütme faaliyetlerine başlayabilirsiniz. Bunun için üretim kontrol ve satın alma modülleri kullanılacaktır. Üretim kontrol sistemi gerçekleşen üretimleri takip eder ve ilgili maliyet verilerini oluşturur. Üretim kontrol sitemi maliyet muhasebesi sitemi ile desteklenir. Ana işlevi emri başlatma, güncelleme ve izlemedir.


Temel üretim kontrol aracı üretim emridir. Üretimle ilgili planlanan ve gerçekleşen bilgileri üretim emri bazında tutulur.


Üretim Sistemleri


Üretim yapan firmalar çizelgeleme şekli açısından üçe ayrılırlar:

  • Stoka üretim yapan firmalar: Müşteri siparişleri mallar raftan alınarak karşılanır. Bu durumda talep tahmine dayalıdır. Üretim talep kesin olarak bilinmeden başlar.

  • Sipariş üzerine üretim yapan firmalar: Her müşteriye farklı özellikler içeren ürünler üretildiği için üretim planlama işlevleri daha karmaşık ve zordur. Ana üretim çizelgesi var olan siparişlere dayandırılır. Gerçekleşen ve planlananı karşılaştırmak müşteri sorularını yanıtlayabilmek için üretim durumu her an takip edilmelidir.

  • Sipariş üzerine montaj yapan firmalar: Yukarıdaki iki sistemin karışımı olan bir yapıdır. Az sayıda sabit alt montaj birden çok üründe kullanılabilir. Bu durumda ana üretim çizelgesi bu alt montajlar için oluşturulur. Son montaj sipariş üzerine yapılır.

Reçete Patlatma (BOM Explosion/Implosion)


Bir ürün ağacının en üst seviyesinden başlayarak tüm bileşenlerinin hesaplanması sürecidir. Bunun tam tersi olan toparlanma özellikle bir parçanın hangi ürünlerde kullanıldığını öğrenmek içindir.


Hayalet Ürün Ağacı (Phantom Bill of Material)


Hiç stoklama eğilimi bulunmayan parçalar için phantom bill of material kullanılır. Bizler bu parçalara (geçici ara montaj gibi düşünüyoruz) planlanmış emirler vermeyi düşünmeyiz ve bu ara montajı hayalet olarak tanımlarız. Yani mamul için üretilmesi gereken ancak yine mamulün rotasında hemen tüketilen ve stoklama eğilimi olmayan parçalar için kullanılacaktır. MRP sisteminde ara montaja gelindiğinde ara montaj atlanarak altındaki parçaların ihtiyacı saptanır. Bu kavram karşılık olarak sanal yarı mamul kavramı kullanılacaktır (phesudo bill of material-sahte ürün ağacı)


Ürün Ağacında Alternatif Kullanım Tanımı


Tek Tip Malzeme Kullanılacak: Malzemenin sadece eksik miktarının değil tümünün tek bir alternatifle karşılanacağını gösterir.

Tek Tip Alternatif Kullanılacak: Malzemenin eksik miktarının tek bir alternatifle karşılanacağını gösterir.

Karışık Kullanılacak: Eksik kalan miktarı tamamlayacak şekilde karttaki öncelik ve fiili stok durumuna göre birden fazla alternatif kullanılacaktır.


 

Planlamada Malzeme Temini


Malzeme teminine, üretim emri durumu: başlamadı ya da devam ediyor iken, üretim emri listesinde sağ fare düğmesi ile ulaşılır.


Malzeme temini seçimiyle birlikte açılacak olan Malzeme Temini ekranındaki bilgiler ve değişiklik koşulları şu şekilde olacaktır:


Üretim Emri Ve Ana Ürün Bilgileri için; Üretim Emri No, Tarihi, Planlanan Başlangıç Tarihi, Planlanan Bitiş Tarihi, Ana Ürün Kodu, Ana Ürün Miktarı, Ana Ürün Birimi (Üretim emrinde seçilmiş birim bilgisi gelir), Fabrika, İşyeri (fabrikanın ait olduğu iş yeri) alanları değiştirilemez, gösterim amacını taşımaktadırlar.


Temin Edilecek Malzemeler:

  • Tarih: Planlanan malzeme fişinden gelen tarih bilgisi bu alana yansır.

  • Saat: Planlanan malzeme fişinden gelen saat bilgisi bu alana yansır.

  • İş Emri No: Satırdaki malzemenin girdi satırı olarak kullanıldığı iş emrinin numarasıdır.

  • Malzeme Kodu / Açıklaması: İlgili Malzemenin kodu ve açıklamasıdır.

  • Ambar: Üretim emri satırındaki ambar bilgisidir.

  • Birim: Üretim emri satırında kullanılan birimdir.

  • Brüt İhtiyaç: Üretim emrinde girilen miktara göre hesaplanmış malzeme ihtiyaç miktarıdır.

  • Stoktan Karşılanan: Her malzeme için planlanan fişlerdeki ambar kontrol edilerek, o ambarda malzeme olup olmadığı ve miktarı kontrol edilir. Şayet ambarda malzeme var ise ve bu miktar, ihtiyaçtan az ise ambar toplamının tamamı, ancak ambardaki malzeme toplamı ihtiyaçtan fazla ise, ihtiyaç miktarı bu kolona yansır. Bu durumlarda malzeme satırında F9/Menü tuşuna basılınca “Stoktan Karşılama” seçeneği karşımıza çıkar.

  • Stoktan karşılama hesaplaması şu formüle göre yapılır; Stoktan yararlanılabilecek miktar = Fiili stok – Planlanan Çıkışlar

Stoktan yararlanılabilecek miktar brüt ihtiyaçtan küçük ise aşağıdaki kontroller yapılır:

  • Stoktan Karşılama penceresine gelen bilgiler için üretim emri satırlarındaki “Alternatif Malzeme Kullanımı” parametresi kontrol edilir. Şayet alternatif kullanım sözkonusu ise öncelikle eksik miktarı olan malzemenin alternatifi olup olmadığına ve var ise alternatif malzemelerinin ambar durumlarına bakılır. (Alternatif kullanımı yapılmış ise, stokta olmayıp/eksik olup, alternatifiyle karşılanan malzemenin oluşturduğu planlanan fişlerinde alternatif malzemeler bazında güncellenmesi gerekmektedir.)

  • Daha sonra ise hala eksik miktar sözkonusu ise üretim emri satırlarındaki “Konsinye Kullanımı” parametresi kontrol edilir. Bu parametre işaretli ise ilgili ambardaki Konsinye miktarları kontrol edilirler.

  • Tüm bu işlemler yapılıyor iken ek olarak, ilgili malzemelerin birim setlerindeki “Bölünebilir” parametresi kontrol edilir. Şayet bölünebilir olarak işaretlenmiş ise ve ihtiyaç miktarı mesela 3.2 ise, Malzeme temini penceresindeki ilgili kolonlara bu bilgi aynen gelir. Şayet birim setinde bölünebilirlik yok ise 3.2 olarak miktar bilgisi malzeme temini penceresinin ilgili kolonlarına 3 olarak yansır.

Stoktan Karşılama penceresinde yer alan kolonlar ve açıklamaları aşağıdaki gibidir:

  • Alternatif: Evet/Hayır: Satırın Alternatif olup olmadığını belirtir.

  • Malzeme Kodu / Açıklaması: Malzeme temini penceresinde hangi stok satırında F9/Stoktan Karşılama seçildiyse o malzemenin kodu ve açıklaması gelir. Şayet bu satır ihtiyaç duyulan stokun Alternatif satırı ise, alternatif olan malzemenin kodu ve açıklaması görüntülenir.

  • Malzeme Miktarı (Konsinye): İhtiyacı karşılamak üzere kullanılan konsinye miktarını gösterir.

  • Birim: Şayet satırdaki malzeme alternatif stok değil ise, planlanan fişteki birim, alternatif bir malzeme ise ana birim bilgisi gelir.

  • Alternatif Malzeme Miktarı: İhtiyacı karşılamak üzere kullanılan alternatif malzeme miktarını gösterir.

  • Alternatif Malzeme Miktarı (Konsinye): İhtiyacı karşılamak üzere kullanılan konsinye alternatif malzeme miktarını gösterir.

  • Malzeme Miktarı: Satırdaki malzeme alternatif ise, ihtiyaç karşılamak için kullanılan alternatif malzemenin kaç ana malzeme olduğunu belirtir. Satırdaki malzeme ana malzeme ise kendi miktarını verecektir.

  • Net İhtiyaç: Brüt ihtiyaç ile Stoktan karşılanan kolonlarının farkı bu kolonda görüntülenir. Şayet sonuç 0 dan büyük bir sayı ise satırın tümü kırmızı olarak görünür. Aksi durumda yani farkın 0 olması durumunda ise satır yeşil renktir. Bunun anlamı malzeme temini için Ambar veya sipariş/üretim emri ile temin işlemine gerek olmadığıdır.

  • Temin ile Karşılanan: Brüt ihtiyaç ile Stoktan karşılanan kolonları arasında fark olması durumunda aradaki fark, Temin ile karşılanan kolona yansır. Bu durumda malzemenin temini için ambar fişi, sipariş fişi veya üretim emri oluşmalıdır. Program, üretim emrindeki fabrikaya bağlı ambarları kontrol eder ve başka bir ambarda malzeme bulur ise pencerenin alt satırına oluşacak ambar fişinin bilgilerini yazar. Kullanıcı bu pencerede istediği değişiklik işlemlerini yapabilir. Bunun detayları aşağıda açıklanmıştır.

  • Eksik: Stoktan karşılama ve temin olayından sonra da eksik miktar var ise bu kolonda karşımıza çıkar.


 

Temin Hareketleri


Temin satırları bölümü ekranın alt kısmında yer alır. Malzeme temini penceresi ilk açıldığında üst taraftaki malzeme satırları için Temin ile karşılanan kolonu 0 ise (yani satır yeşil ise ) yani ilgili malzeme stokta mevcut ise, temin hareketi değiştirilemez ancak silinebilir.


Ancak malzeme temini için stoktan karşılanan miktarlar yeterli değil ise kullanıcının aşağıdaki seçenekleri kullanma şansı vardır:

  • Ambar Fişi Kesebilir: Program, Stoktan Karşılanan alanına bilgi getirirken, sadece satırdaki malzemenin sarf edileceği ambara bakar. (sarf ambarını üretim emri satırlarından okur) Hammadde Ambarına bakar. Şayet bu ambarda malzeme yok ise o zaman eksik miktarın Temin edilebilmesi için ilk aşama, üretim emrindeki fabrikaya bağlı diğer ambarların da kontrol edilmesidir. Şayet bu mümkün ise yani üretim emrindeki fabrikaya bağlı diğer ambarlarda malzeme mevcut ise o zaman program Temin satırları alanına oluşturacağı ambar fişinin bilgilerini getirir. Ancak bu durumda ilgili malzeme için negatif seviye kontrolü yapılır. Kullanıcı bu fişi oluşturmakta, miktar alanı max. ambardaki mevcut mal miktarı kadar olmak şartıyla değiştirmekte veya malzeme temini için başka yollar denemekte (sipariş vermek veya üretim emri oluşturmak gibi) serbesttir. Ambar fişi kesilirken ambarda yeterli malzeme yok ise, ambar fişinin kesilmesine izin verilmez. Çünkü malzeme temini amacıyla kesilen bir fişin ambardaki mal seviyesini negatife düşürmesi ve olmayan malzemeyi ambarlar arasında transfer etmesi mantıklı değildir. Şayet ambarlarda aranan malzemenin seri/lot/stok yeri takibi yapılıyorsa öncelikle seri/lot belirleme yöntemi, Lot/seri no ilk değeri ve Stok yeri öndeğeri parametrelerine bakılarak seri/lot/stok yeri bilgileri saptanmaya çalışılır. Seri/lot takibi var ise eldeki stokların seri/lot numaraları seri/lot belirleme yöntemine göre belirlenir. Stok yeri kontrolü var ise de bu durumda malın girişinin yapılacağı yerdeki ambar için tanımlı stok yeri öndeğerine, öndeğer tanımlanmamışsa ambara ait ilk stok yerine mal alınır. Kullanıcı isterse sonradan ambar fişinde istediği değişikliği yapar.


  • Verilen Sipariş Fişi Kesebilir: Kullanıcı temin edilecek miktarın tamamı için ambar fişi oluşturabileceği gibi, eksik miktarın bir kısmını ambar fişiyle, geri kalanını da Satınalma siparişi ile karşılamak isteyebilir. Bu durumda program tarafından otomatik olarak oluşturulan ambar fişini silebilir ya da ambar fişine ek olarak bir satınalma siparişi girebilir. Oluşturulan sipariş fişinin onay bilgisi: sevkedilebilir olacaktır. Eğer herhangi bir malzeme için stoktan karşılama yoluyla ya da ambar fişiyle temin yoluyla malzeme temin edildikten sonra hala eksik miktarlar var ise program Malzeme Temini penceresinde kullanıcıya sipariş hareketi oluşturacaktır. Burada önemli olan sipariş hareketinin, miktarsal olarak kullanımını en fazla olan malzeme (ana malzeme ve alternatifleri arasından) için oluşturulmasıdır. Kullanıcı program tarafından oluşturulan bu satır üzerinde değişiklik yapabilir.

  • Üretim Emri Verilebilir: Kullanıcı temin edilecek miktarın tamamı için daha önce program tarafından oluşturulan ambar fişi ve kendi eklediği satınalma siparişine ek olarak üretim emri girebilir veya bunlardan istediğini silerek, kalan eksik miktar için üretim emri girebilir.

Kullanıcı yeni bir üretim emri vermek yerine, var olan üretim emirleri arasından da seçim yapabilmektedir. Ancak seçilebilecek üretim emrinde şu özellikler aranacaktır:

  • Başlamadı veya devam ediyor statüsünde olmalıdır.

  • Planlanan üretim miktarının tamamı için çıktı bağlantısı kurulmamış olmalıdır.

  • İlgili planlanan üretimden giriş fişi tarihi temin tarihinden önce olmalıdır.

Bu bölümdeki alanlar ve değişiklik koşulları şöyle olacaktır:

  • Temin Şekli: Ambar fişi / Verilen Sipariş / Üretim emri olmak üzere 3 seçeneği vardır. Kullanıcının temin şeklini belirlemesine yarar.

  • Yeni Fiş: İşaretli ise yeni bir fiş oluşturulacak anlamına gelir. İşaretli değil ise de, kullanıcı mevcut sipariş veya üretim emirlerinden seçim yapabilir. Bu durumda seçilen fiş türü için, üretim emri satırlarındaki pegging bağlantıları güncellenir.

  • Fiş No: Satırda bilgileri olan fişin numarası bu alan yansır. Kullanıcı temin türü sipariş fişi ise F10 ile sipariş hareketleri listesine, temin şekli: üretim ise üretim emirleri listesine ulaşabilir. Sipariş fişi yeni bir fiş değilse klavyeden fiş numarası girişi yapılamaz.

  • Fiş Tarihi: Satırda bilgileri olan fişin numarası bu alan yansır.

  • Satır No (Sipariş): Satırdaki fiş bir sipariş fişi ise siparişin hangi satırındaki malzemenin kullanılacağı bilgisi bu alana gelir.

  • Ambar: Satırda seçilen fiş türü ambar fişi ise aktif olur. Aksi hale değişiklik yapılamaz.

  • Alternatif: Evet / Hayır: Satırdaki temin edilecek malzemenin alternatif malzeme olup olmadığını gösterir.

  • Malzeme Kodu / Açıklaması: İlgili ana malzeme dışında alternatifleri arasından da seçim yapılabilir.

  • Birim: Reçetedeki birim öndeğer olarak gelir ve değiştirilebilir.

  • Miktar: Temin edilecek malzemenin miktarı bu alana yansır. (Yeni fiş oluşturulacak ise) Öndeğer olarak gelen bilgi her fiş türünde eksik olan malzeme miktardır. Ancak kullanıcı bu miktar üzerinde istediği değişikliği yapabilir. (Sipariş fişi girilirken, temin edilmesi gereken miktar 10 iken kullanıcı bu alana 10 dan büyük bir rakam girdiğinde, pegging bağlantılarına bu satır 10 adet yansır)

  • Fiş Miktarı: Yeni fiş kutusu işaretlenmemiş ise yani temin işlemi daha önce kesilen bir fişten yapılacak ise, bu durumda bu alana seçilen fişin temin için kullanılabilir olan miktarı gelir.

Söz konusu fiş bir üretim emri ise; kullanılabilir miktar şöyle bulunur; A= Planlanan üretimden giriş-gerçekleşen üretimden giriş, B= Planlanan üretimden giriş – başka üretim emri yada sipariş ile ilişkilendirilen miktar ve Kullanılabilir miktar = Min (A,B)

Söz konusu fiş bir sipariş fişi ise; A = Hareket miktarı – Sevkedilen miktar, B = Hareket miktarı – Başka üretim emirleriyle ilişkilendirilmiş miktar ve Kullanılabilir miktar = Min (A,B)

  • Cari Hesap Kodu/Ünvanı: Satırdaki temin şekli sipariş ise değiştirilebilir. Siparişin verileceği cari hesap bilgileri bu alanlara girilir.

  • Planlama Metodu: Satırda seçilen fiş bir üretim emri ise, üretim emri içindeki planlama metodu bilgisi bu alana yansır. Öndeğer olarak Geri gelir ve değiştirilemez.

  • Reçete Kodu: Satırda seçilen fiş bir üretim emri ise, üretim emri içindeki reçete kodu bilgisi bu alana yansır.

  • Revizyon Kodu: Satırda seçilen fiş bir üretim emri ise, üretim emri içindeki revizyon kodu bilgisi bu alana yansır.

  • Fiş Özel Kodu: Oluşturulacak sipariş /ambar fişinin ya da üretim emrinin içine gelmesi istenen özel kod bilgisi bu alana girilir.

  • Fiş Yetki Kodu: Oluşturulacak sipariş /ambar fişinin ya da üretim emrinin içine gelmesi istenen yetki kodu bilgisi bu alana girilir.

  • Satır Özel Kodu: Oluşturulacak sipariş /ambar fişinin satırlarına gelmesi istenen satır özel kodu bilgisi bu alana girilir.

Kullanıcı temin hareketlerini girerken girdi/çıktı bağlantılarının düzgün oluşturulabilmesi amacıyla miktar (satır) kontrolü yapılmaktadır. Bir girdi malzeme için oluşturulacak girdi bağlantısı toplamı, ihtiyaçtan miktarından fazla olamayacaktır. Dolayısıyla kullanıcı temin hareketi eklerken, girdi bağlantısının limitinin doldurulup doldurulmadığı kontrol edilecek ve limit doluysa satır eklenmesine (ambar hareketi bu kontrole dahil değil) izin verilmeyecektir. Örneğin ihtiyaç miktarı 20 birim iken, kullanıcı 15 birimlik bir temin hareketi ekledikten sonra, 20-15=5 birimlik pegging daha kurulabilme imkanı olduğu için program başka bir temin hareketi girilmesine izin verecektir. Ancak 6 birimlik ikinci bir temin hareketi girildikten sonra program kullanıcıya başka üretim emri ya da sipariş satırı eklemesine izin vermeyecektir. Çünkü ikinci temin hareketi için de 5 birimlik bir girdi bağlantısı kurulacak ve ihtiyaç miktarının tamamı için girdi bağlantıları tamamlanmış olacaktır. Bu kontrol fiş oluşturma esnasında da yapılacak ve girdi bağlantısının aşıldığı noktada kullanıcı uyarılacaktır.

Mesajlar:

  • Malzeme temini işlemi tam olarak yapılmadan eksik fiş oluşturulmak istenirse “İhtiyacı tamamen karşılanmamış malzeme(ler) var. Devam etmek istiyor musunuz? Tamam / Vazgeç” uyarısı gelir. Kullanıcı “Tamam” derse, malzeme temini işlemi olduğu gibi kaydedilir. “Vazgeç” derse, kaydetme işlemi yapılmaz.

  • Stoktan karşılanmış malzemelerin bu miktarları, temin hareketleri penceresinde bilgi girilemeyen mavi bir satır olarak görünür. Kullanıcı bu satırı değiştiremez ancak Shift-del ile silebilir. Bu da ambardaki malzemeyi kullanmadan temin yapmak istediği anlamına gelir.

Malzeme temini yapılacak ürünün reçetesinde SYM var ise, malzeme temini işlemi sadece SYM olan malzemenin reçetesindeki girdi tipindeki stoklar için geçerli olacak yani Malzeme Temininde sadece SYM'yi oluşturan malzemeler görünecektir.

 

Temin Hareketlerinin Geri Alınması


Kısmi ya da tamamen malzeme temini yaptıktan sonra tekrar malzeme temini penceresine girmek istediğimizde “Daha önce oluşturulmuş temin hareketleri geri alınacaktır. Tamam/Vazgeç” uyarısı gelir.

Tamam denirse:

  • Sipariş Fişleri için; girdi bağlantısı kurulan sipariş hareketi gerek malzeme temini ile oluşturulmuş bir sipariş hareketi gerekse de mevcut bir sipariş hareketi ise, temin işlemleri geri alınırken hareket miktarı ilişkilendirilen miktara eşitse hareket silinir. Eğer farklıysa yeni hareket miktarı “eski hareket miktarı-ilişkilendirilen miktar (girdi bağlantısı miktarı)” şeklinde güncellenir. Hareketin silindiği durumlarda fiş içinde başka hareket yok ise fiş de silinir.

  • Üretim Emirleri için; ilişkili üretim emri gerek temin için oluşturulmuş, gerek mevcut bir üretim emri ise de durumu: başlamadı ise silinir. Durumu: başlamadı statüsünden farklı olan üretim emirleri için ise ilişkilendirme ortadan kalkar.

  • Ambar Fişleri için; ambar fişleri, diğer temin hareketlerinden farklı olarak bir plan değil fiili bir transfer hareketidir. Dolayısıyla silinmeyecekler ancak üretim emri bağlantıları kopartılacaktır.

“Vazgeç” denirse; temin hareketleri çıkartılmadan, Malzeme temini penceresi açılır. Ancak artık bu pencerede temini tam olarak yapılmış malzeme satırları yer almazlar. Gerekli malzeme miktarının bir kısmı karşılanmış satırlar ise yine listelenirler ancak, temini yapılmış miktarlar için oluşturulmuş olan fişler Temin hareketleri penceresinde görünürler.


 

Planlanan Fişlerin Güncellenmesi


Malzeme teminin yapılmasıyla birlikte ortaya çıkan malzeme miktarları, planlanan statüsünde oluşturulmuş malzeme fişlerinin yeniden güncellenmesini gerektiriyorsa, aşağıdaki örnekte olduğu gibi işlem yapılarak, bu fişler güncellenir.


Örnek

İhtiyaç duyulan malzeme: A

Alternatif malzeme: A1

Alternatif malzeme: A2

Malzemenin ihtiyaç duyduğu ambar: X Ambarı

Malzemenin mevcut olduğu diğer ambar: Y ambarı

A dan 100 adete ihtiyaç var.

A malzemesinden X ambarında 10 adet Y ambarında 5 adet

A1 malzemesinden X ambarında 2 adet Y ambarında 20 adet

A2 malzemesinden Y ambarında 11 adet var.

A malzemesinden 52 adet alım siparişi verilecek (X ambarından)


Planlanan fişlerin ilk durumu

01.01.2001 de 100 adet A malzemesi sarf edilecek.


Temin işleminden sonraki durum

Öncelikle Y ambarında olan malzemelerin X ambarına gelmesi için bir ambar fişi kesilmesi gereklidir.


Ambar Fişi aşağıdaki şekildedir:

Giriş Ambarı

X

Çıkış Ambarı

Y

Malzeme Kodu/Adı

Miktarı

A Malzemesi

5 adet

A1 Malzemesi

20 adet

A2 Malzemesi

11 adet

Böylece Y ambarındaki toplam 36 adet malzeme A ambarına getirilmiş oldu.

Planlanan sarf fişi ise şöyle güncellenir:

Planlanan Sarf Fişi

Ambar

X

Malzeme Kodu/Adı

Miktarı

A Malzemesi

67 adet (10 adet X’de + 5 adet Y’ den + 52 adet ver. sipariş)

A1 Malzemesi

22 adet (2 adet X’ de + 20 adet Y’ den)

A2 Malzemesi

11 adet (Y’ den)

Toplam

100 adet

Böylece ihtiyaç duyulan 10 adet A malzemesi (ve alternatifleri), X ambarında temin edilmiş olup, Planlanan statüsünde bir sarf fişi meydana geliyor.


Örnek

Malzeme teminine örnek için 4 numaralı firmada teminym1 malzemesine 100 adet emir ver. Girdi malzeme olan temintm1 hammadde ambarından çekilsin. temin tm1 hammaddesinin teminalt1 teminalt2 alternatifleri olsun.teminalt1 orijinal malzemeden 1 ile 20 arasındaki ihtiyaçlar için birebir oranında kullanılsın teminalt2 orijinal malzemeden 21 ile 150 arasındaki ihtiyaçlar için birebir oranında kullanılsın. Temin ym1 in reçetesinde temintm1 için tek tip alternatif kullanılacak seçili olsun.Temintm1 den hammadde ambarında 50 adet alım, teminalt1 ve teminalt2 den 120 şer adet alım olsun. Bu üretim emri için temin işlemi yapıldığında 50 adet temintm1 ve 50 adet teminalt2 kullanılacak.


Eğer reçetede tek tip malzeme kullanılacak olsa idi malzemenin tüm ihtiyacını tek bir malzeme ile karşılamaya çalışacaktı yani teminalt2 kullanılacaktı.


6 nolu firmada alternatif mamulü alternatif hammadde1den oluşsun ve reçetede tek tip alternatif kullanılacak işaretli olsun. Alternatifhammadde1 için alternatif hammadde 2 ve 3 malzemeleri alternatif olsun. Altrenatifhammadde2 orijinal malzemenin 1 ile 49 arasındaki ihtiyacı için alternatif3 orijinal malzemenin 50 ile 150 arasındaki ihtiyacı için kullanılsın. (elimizde orijinal malzemeden 50 adet diğerlerinden 120 şer adet olsun) Alternatif mamule 100 adet üretim emri verilip malzeme temini yapıldığında 50 adet orijinal malzeme 50 adet alternatifhammadde3 kullanılacaktır.


 

Operasyon Sürelerinin Hesaplanması


Operasyon Sürelerinin Hesaplanması aşağıdaki şekildedir:

Tkbş1=t(k-1)bt

Tkbş2=işlem zamanı*ceil(k*taşıma partisi/işlem partisi)

Tkbş=max(tkbş1;tkbş2)

Tkbt=tkbş+ts

Tkbş son işlemin bitiş zamanından büyükse son işlemin bitiş zamanı dikkate alınır.

 

Malzemelerin Üretimde Kullanılacak Miktarlarının Hesaplanması


Reçete için Katsayı Hesaplaması aşağıdaki şekildedir:

a=üretim emrine girecek ana ürün miktarı/reçete ana ürün miktarı

b=üretim emrine girecek ana ürün birimi/reçete ana ürün birimi

Katsayı=a*b

Herhangi bir malzeme için ölçeklenebilir işareti varsa üretim emrinde kullanılacak planlı miktarı(ana birim cinsinden) =katsayı*reçete miktarı(fire dahil)*reçete birimi/ana birim

Örnek

Malzeme Tanımları aşağıdaki


Kodu

Açıklaması

Birim

Temin Şekli

Malzeme Çekişi

Mshm1

Siyah Deri

Ayak

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm2

Kahve Deri

Ayak

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm3

Taban

Çift

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm4

Salpa

Çift

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm5

Bağcık

Çift

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm6

Siyah Taban Astarı

Çift

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm7

Kahve Taban Astarı

Çift

Satın Alma

Emir başladığında

Mshm8

Cırt

Çift

Satın Alma

Emir başladığında

Msmm1

Siyah Ayakkabı

Çift

Üretim

Emir başladığında

Msmm2

Kahve Ayakkabı

Çift

Üretim

Emir başladığında

Msym1

Siyah Saya

Çift

Üretim

Emir başladığında

Msym2

Kahve Saya

Çift

Üretim

Emir başladığında

Ms1

Ayakkabı Sınıfı

Çift

Üretim

Emir başladığında

Ms2

Saya Sınıfı

Çift

Üretim

Emir başladığında

Ms1 : Ayakkabı Malzeme Sınıfı

msMm1 : Siyah Ayakkabı Mamulü

msMm2 : Kahverengi Ayakkabı Mamulü




Ayakkabı Rotası aşağıdaki şekildedir:

Satır No

Operasyon Kodu

Maliyetlendirme

1

Montaj

Evet

2

Finisaj

Evet

Ms2 saya malzeme sınıfı

msym1 siyah derili saya yarı mamulü

msym2 kahverengi derili saya yarı mamulü


Saya Rotası aşağıdaki şekildedir:

Satır No

Operasyon Kodu

Maliyetlendirme

1

Kesme

Evet

2

Dikme

Evet

Tüm rotalarda örtüşme olmayacaktır.

Tüm operasyonlar için satır bilgileri aşağıdaki gibidir:

Operasyon

Makine

İşlem Partisi

İşlem Süresi

Çalışan

Montaj

Msım3 Montaj

1

6 dk.

Msc03

Kesme

Msım1 Kesim

1

6 dk.

Msc01

Finisaj

Msım4 Finisaj

1

6 dk.

Msc04

Dikim

Msım2 Dikim

1

6 dk.

Msc02

Kesim ve dikim makinelerinde hammadde ambarı hammadde ambarı, hammadde ambarı hammadde ambarı

Montaj ve finisaj makinelerinde hammadde ambarı yarı mamul ambarı, yarı mamul ambarı mamul ambarı olacaktır.

Tüm çalışanlar ve tüm iş istasyonları 08/18 arası çalışmaktadır. Fabrikada Cumartesi, Pazar günleri çalışılmamaktadır.

Ayakkabı malzeme sınıfı için reçete tanımı aşağıdaki gibidir: (koşul malzeme yerine formülde kullanılacak malzeme alanını kullan)



Bağcık malzemesi finisaj operasyonuna girecektir. Salpa malzemesi için üretim kutusu işaretli olmasın. (üretim emri satırlarına bu malzeme gelmesin)

Saya yarı mamul sınıfının reçete tanımı aşağıdaki gibidir ve ayakkabı malzeme sınıfı reçetesinde 2 sanal yarı mamul satırında aşağıdaki reçete seçilecektir:



Ayakkabı reçetesinde bağcık yerine onun alternatifi olan cırt kullanılabilsin.

1 bağcık bir cırt alternatifi olsun.

Stoklarımızda; merkez ambarda 50 çift bağcık, hammadde ambarında 30 çift cırt ve merkez ambarda 10 çift cırt olsun.

Deri hammaddeleri için lot takibi yapılsın ve sarflarda lot belirleme yöntemi FIFO olsun ve merkez ambarda aşağıdaki miktarlar bulusun:

Malzeme

Lot Numarası

Giriş Tarihi

Siyah Deri 1500 Ayak

l01

01012002

Kahve Deri 1500 Ayak

l01

01012002

Siyah Deri 1000 Ayak

l02

06082002

Kahve Deri 1000 Ayak

l02

06082002

Ayakkabı sınıfından siyah ayakkabıya 5 eylül saat 18 hedeflenen bitiş tarihli 100 çift üretim emri verelim.

Çizelgeleme yöntemi geriye doğru olsun.

F9 hesapla ile üretim emri satırlarını inceleyelim:


Kesim operasyon satırında iken:



Dikim operasyon satırında iken:



Montaj operasyon satırında iken:



Burada taban ve taban astarı hammaddelerinin çekileceği ambar yarı mamul olarak görülüyor bunlar hammadde olarak düzeltilsin.


Finisaj operasyon satırında iken:



Burada bağcık hammaddesinin çekileceği ambar yarı mamul olarak görülüyor hammadde olarak düzeltilsin.


Üretim emri kaydedildiğinde serbest bırakma yani planlı tarihlerin hesaplanması işlemi de yapılır.



Üretim emrinin planlı başlama tarihi 02/09 saat 08 planlı bitiş tarihi 05/09 saat 18 olarak hesaplanmıştır.


Bu emre bağlı olarak aşağıdaki planlı fişler oluşmuştur.

02/09 tarihli siyah deri sarf fişi hammadde ambarından

03/09 tarihli siyah saya üretimden giriş fişi yarı mamul ambarına

04/09 tarihli taban, taban astarı sarf fişi hammadde ambarından

04/09 tarihli siyah saya sarf fişi yarı mamul ambarından

05/09 tarihli bağcık sarf fişi hammadde ambarından

05/09 tarihli siyah ayakkabı üretimden giriş fişi mamul ambarına


Bu üretim emri için malzeme temini işlemi yapılacak olursa:



Bağcık malzeme satırında stoktan karşılama alanında 30 çift görülmektedir. Burada stoktan karşılama penceresi açıldığında alternatifi olan cırt malzemesinden hammadde ambarında 30 çift bulunduğu için kullanıldığı görülür. Merkez ambarda bulunan 50 çift bağcık ve 10 çift cırt içinde temin hareketleri bölümünde hammadde ambarına ambar fişi kesilir. Eksik kalan 10 çift içinde sipariş fişi önerilir. Burada siparişi verilecek malzeme bu emir için kullanımı en fazla olan malzeme olacaktır yani emirde hammadde ambarındaki stoktan ve merkez ambardaki stoktan 50 çift bağcık 40 çift cırt kullanıldığından 10 çift bağcık malzemesi sipariş edilecektir. Eğer cırt kullanımı daha fazla olsa idi cırt siparişi verilecekti.

 

Comments


bottom of page