Üretim faaliyetlerinin planlandığı program bölümüdür. Planlama seçenekleri ile hem ürünlerin ne miktarda üretileceği ve üretimin başlama zamanı planlanır hem de üretim için gereken malzeme ve temin şekilleri planlanır. Planlama program bölümünün özellikleri şunlardır:
Müşterinin ihtiyacını tam olarak ve zamanında karşılayabilmesi için kullanıcıya, ihtiyaç duyulan ürünlerin ne miktarda üretileceğini ve bu üretimin başlangıç tarihini hesaplama olanağı sağlar. Bu işlemler, Ana Üretim Çizelgeleme (MPS) seçeneği ile kaydedilir ve izlenir.
MPS tarafından planlanmış olan üretimin başlangıcında ihtiyaç duyulan malzemeler için kapsamlı bir temin planı geliştirmek gereklidir. Bu temin hareketleri, yarı mamullerin üretimi veya gerekli hammaddelerin satın alınması şeklinde olur. Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP) adı verilen yönetim aracıyla bu işlemler gerçekleştirilir.
Üretim emirleri serbest bırakıldığında ya da başka bir deyişle üretim emirleri planlanıp başlangıç ve bitiş zamanları hesaplandığında, "iş istasyonu" ve '"işçiler" olarak adlandırılan kapasite elemanlarındaki iş yükünü görebilmek çok faydalı ve genellikle çok gereklidir. Kapasite Planlama aracı ile, bu kapasite elemanlarının planlanan/gerçekleşen işleri, kapasite aşımları izlenir ve bunlar üzerinde değişiklikler yapılabilir.
Ana Üretim Çizelgeleme
Ana üretim çizelgeleme müşteri siparişlerini ve diğer talepleri zamanında karşılamak için, fabrikanın üretimle ilgili verilerini, kapasite kısıtlarını ve maliyet unsurlarını göz önüne alarak bir plan oluşturma işlemidir. Bu planda, hangi malzemeden ne zaman ve ne kadar üretilmesi gerektiği yer alır.
MPS prosedürünü kullanmanın temel amacı, eldeki stokları efektif bir biçimde kullanarak müşteri taleplerini tam olarak ve zamanında karşılayabilmektir. Bu yüzden, tipik bir MPS işleminde, ilgilenilen malzemeler müşterilere teslim edilecek olan malzemelerdir; başka bir deyişle ana ürünlerdir.
Ana Üretim Çizelgeleme (AÜÇ), kısa vadeli bir planlama dönemi için, belirli bir fabrikada, hangi malzemeden ne zaman, ne kadar üretim yapılması gerektiğini belirlemeye yarayan bir planlama aracıdır.
Planlamada; fabrikanın ambarları için tanımlanmış olan güvenlik stok seviyesi miktarları toplamı, eldeki stok miktarları, müşteri siparişleri ve kullanıcının talep girişleri dikkate alınır. Bir malzemeyi ana üretim çizelgelemede görebilmek için bu malzemenin Ana Üretim Çizelgeleme tarafında planlanacağını belirtmek gerekir. Malzeme kartında sağ fare tuşu menüsünde yer alan Fabrika Parametreleri, seçeneği ile malzemenin hangi planlama yöntemlerinde kullanılacağını belirlenir.
1. Ana Üretim Çizelgeleme (MPS) İçin Gerekli Ön İşlemler
Başarılı bir ana üretim çizelgeleme işlemi için izlenecek hazırlık adımları aşağıda özetlenmiştir. Bunların bazıları zorunlu, bazıları ise isteğe bağlıdır. Ana üretim çizelgeleme işleminde yer alacak malzemeler, kendi fabrika parametreleri üzerinden Ana Üretim Çizelgeleme yoluyla planlanacak şekilde seçilir. Malzemelerin parti büyüklüğü belirleme yöntemleri de kendi fabrika parametreleri üzerinden belirlenmelidir. Öndeğer olarak İhtiyaca Göre seçeneği gelir. Üretim veya satınalma için gerekli malzemelerin temin sürelerini hesaplamak mümkündür. Bu durum, farklı temin türlerinin farklı anlamları olacağını gösterir.
Üretim için; her bir malzemeye ait, MPS işlemi için fabrikası seçilmiş ve tarih aralığı geçerli olan sadece ve sadece bir Ürün Reçetesi tanımı olmalıdır. Her ürün reçetesinde; ürün için üretim süresi, miktar bağımlı (a) ve miktar bağımsız (b) sürelere göre belirlenmelidir. Önceden geçerli bir çalışma vardiyası belirlenmeli ve üretim için aktif bir ürün hattı seçilmelidir.
Satınalma için; her bir malzemeye ait, MPS işlemi için fabrikası seçilmiş ve tarih aralığı geçerli olan sadece ve sadece bir tedarikçi firma ilişkilendirmesi olmalıdır. Her ilişkilendirmede, malzeme için temin süresi, miktar bağımlı (a) ve miktar bağımsız (b) sürelere göre belirlenmelidir.
Burada bahsedilen temin süresi şöyle hesaplanır: Miktar (q) değerindeki değişime göre;
Temin Süresi = a*q + b
Dikkat edilecek bir başka husus, eğer herhangi bir malzeme için geçerli Ürün Reçetesi veya tedarikçi ataması bulunamamışsa ve bu ürün için temin edilecek bir miktar hesaplanmışsa, ihtiyaç duyulan günde herhangi bir Ürün Reçetesi/tedarikçi bilgisi olmaksızın bu miktar için öneri oluşturulacaktır.
Gerektiğinde, bazı malzemelerin güvenli stok seviyeleri tanımlanabilir. Eğer böyle yapılırsa, MPS hesaplamaları esnasında sistem stok seviyelerini bu tanımlanan seviyelerin altına düşürmemeye çalışacaktır. Anlatımın sadeliğini bozmamak için, hesaplamanın ayrıntıları burada verilmeyecektir.
MPS işleminin başlangıcında, tarih aralığı ve ilgili fabrika tanımlanmış olmalıdır. Burada, isteğe bağlı olarak, listede yer alan bazı ambarlar ihmal edilebilir. Bu liste doğal olarak ilgili fabrikaya bağlı olan ve fabrikalardan bağımsız olan ambarlardan meydana gelir.
2. Uygun İş İstasyonu Belirleme
İş istasyonlarına kaynak kullanımı ataması yapılırken mevcut durumda kullanılması gereken operasyonun ilk iş istasyonu esas alınır. Üretim emrinde kaynak kullanımının dikkate alınmadığı durumda iş istasyonunun dolulukları dikkate alınmadan iş emrinin sürelerine göre kaynak ataması yapılır. Kaynak kullanımlarının dikkate alındığı durumda ise iş istasyonunun ilgili üretim emrinde çalışması gereken yer dolu olduğu durumda en uygun zaman dilimi belirlenerek kaynak ataması gerçekleştirilir. Fakat aynı işi yapan iş istasyonlarını bu atamalarda dikkate alınmaz. Ancak bu durumda da kaynaklar efektif kullanılmış olur. Bir kaynak tam kapasite ile çalışırken diğer kaynaklar boş durur.
Operasyon kartında dağıtım tipi parametreleri kullanılarak diğer iş istasyonlarının sayısına veya işlem sürelerine göre bir dağıtım yapılabilir. Fakat yapılan dağıtım bir üretim emri içindir, bir üretim emri operasyon kartındaki iş istasyonlarına dağıtılabilir. Aynı üretim emrini (bir sipariş için açılmış ise sipariş de denebilir) farklı iş istasyonlarına dağıtmak mamullerde kalite farklılıkları doğurabileceği gibi tek iş istasyonun yeterli olduğu bir üretimi gerçekleştirmek için farklı kaynakların çalıştırılması bir maliyet problemi de yaratabilir.
Yukarıda özetlediğimiz mevcut durumun ötesinde bir üretim emrini bölmek yerine farklı üretim emirlerini, azami kuyrukta bekleme sürelerini dikkate alarak farklı iş istasyonlarına dağıtarak bir nevi bir hat dengelemesi yapılır, kapasite kullanım oranları artırılır, maliyetler ve darboğazlar asgariye indirilir.
Bu düzenleme için operasyon kartında, reçetede ve ticari sistem yönetimi parametrelerinde şu bilgiler kaydedilir.
Operasyon Kartı
Operasyon kartı satırlarında Azami Kuyruk Süresi ve Azami Kuyruk Süresi Birimi alanları yer alır. Birim seçenekleri dakika, saat ve gündür.
Üretim Emri
Üretim emri üzerinde İş İstasyonu Önerisi: Öncelik / En Erken Bitirecek İstasyon seçenekleri yer alır.
Üretim Kontrol Parametreleri
Öndeğer seçim, Ticari Sistem Yönetimi/Üretim Kontrol parametrelerinden yapılabilmektedir.
Sistemin çalışması için, Kaynak Kullanımları Dikkate Alınacak seçimi de yapılmış olmalıdır.
En Erken Bitirecek İstasyon seçeneği işaretli ise üretim emrini en kısa sürede bitirecek iş istasyonlarına yükleme yapar. Azami kuyruk süresi kabul edilebilir bekleme süresi anlamını taşımaktadır.
Uygulama 1
Aşağıdaki tabloda iş istasyonlarının kuyrukta bekleme süreleri ve is istasyonu dolulukları listelenmektedir:
İş İstasyonu Kodu | Kuyrukta Bekleme Süreleri | İş İstasyonu Dolulukları | |
|---|---|---|---|
İŞ01 | 6 | 10 Saat | |
İŞ02 | 6 | 4 Saat | X |
İŞ03 | 6 | 2 Saat | |
Bu durumda 4 saatlik yeni bir iş geldiğinde, bu işin IS01'e yüklenmesi durumunda iş 14 saat sonra tamamlanacaktır. IS02'ye yüklenmesi durumunda 8 saat sonra, IS03'e yüklenmesi durumunda 6 saat sonra tamamlanacaktır. Bu durumda yeni gelen işi en kısa sürede tamamlayacak olan iş istasyonu IS03'dür. Ancak işlerin bitiriliş saatleri ile kuyrukta bekleme süreleri arasındaki farklar dikkate alındığında durum değişmektedir.
IS03 ile IS01'in işi bitiriş sürelerinin farkı alındığında 14-6=8 saat olduğu görülecek ve bu süre kuyrukta bekleme süresinden fazla olduğu için IS01'e yükleme yapılmayacaktır.
IS03 ile IS02 arasındaki fark alındığında, 8-6=2 saat olduğu görülecek ve bu süre kuyrukta bekleme süresinden küçük olduğu için is IS02'ye yüklenecektir.
Uygulama 2
Aynı sisteme 4 saatlik yeni bir iş geldiğini düşünerek, hangi iş istasyonuna yükleneceğini hesaplayalım. Bu uygulamada kuyrukta bekleme süreleri aşağıdaki şekilde değiştirilmiştir:
İş İstasyonu Kodu | Kuyrukta Bekleme Süreleri | İş İstasyonu Doluluklar | | |
|---|---|---|---|---|
İŞ01 | 6 | 10 Saat | | |
İŞ02 | 1 | 4 Saat | | 4 Saat |
İŞ03 | 4 | 2 Saat | X | |
IS01: 10 saat dolu + 4 saatlik yeni iş yüklenirse = 14 saat sonra tamamlar.
IS02: 4 saat dolu + 4 saatlik iş, bir önceki emir ile yüklendi + 4 saatlik yeni işi =12 saat sonra tamamlar
IS03: 2 saat dolu + 4 saatlik iş yeni iş yüklenirse = 6 saat sonra tamamlar
En kısa sürede tamamlayan: IS03
IS01-IS03= 14-6 =8 kuyrukta bekleme süresinden fazla (IS01'in kuyrukta bekleme süresi:6)
IS02-IS03= 12-6=6 kuyrukta bekleme süresinden fazla (IS02'nin kuyrukta bekleme süresi:1)
Bu durumda yükleme IS03'e yapılacaktır.
MPS ve MRP'de süre hesaplamaları ürün reçetelerinde belirlenen miktar bağımlı ve bağımsız sürelere girilen değerler kullanılarak yapılmaktadır. Operasyon sürelerinin çalışma kapasiteleri iş istasyonlarının vardiyalarına göre değil üretimin yapıldığı tüm iş istasyonlarının bir bütün gibi düşünüldüğü ürün hattının vardiyası esas alınarak yapılır.
MRP ve MPS'de operasyon kartında girilen işlem partisi ve işlem süresi dikkate alınarak, kullanılan vardiyalarda da iş istasyonlarına atanan vardiyaların dikkate alınmaları sağlanabilir. Bunu için Ana Üretim Çizelgeleme filtre seçenekleri kullanılır.
Ana Üretim Çizelgeleme Bilgileri
Plan oluşturma işlemi için Ana Üretim çizelgeleri listesinde Ekle seçeneği kullanılır.
Tanım penceresinden çizelge kod ve açıklaması, üretim çizelgelemesinde dikkate alınacak fabrika belirtilir. Kaydet düğmesi tıklandığında çizelge açılır.
MPS işlemi, MPS hesaplamalarından önce, kayıtları filtrelemekle başlayan ve ilgili tüm kayıtların veritabanına kaydedilmesiyle sona eren süreci belirler.
Çizelgeleme işleminin koşulları sağ fare düğmesi menüsündeki Filtreler seçeneği ile belirlenir.
Ana Üretim Çizelgelemesi filtre seçenekleri şunlardır:
Filtre | Değeri |
|---|---|
Ambarlar | Tanımlı ambarlar |
Çizelgeleme Başlangıç Tarihi | Başlangıç tarihi girişi |
Çizelgelenecek Dönem (Gün-Hafta-Ay) | Çizelgelenecek dönem seçenekleri |
Kesinleşecek Dönem (Gün) | Kesinleşmiş dönem gün sayısı |
Kesinleşmiş Dönemler | Değiştirilecek / Değiştirilmeyecek |
Dağıtım Parametreleri | Haftadan Günlere (Bütün Günlere/Sadece İlk Güne/Sadece Son Güne ) / Aydan Günlere (Bütün Günlere/Sadece İlk Güne/Sadece Son Güne) |
Hesaplama Seçenekleri Geçerlilik Tarihi | Tarih girişi |
Hesaplama Seçenekleri | Konsinye Girişler Eklenecek / Verilen Siparişler Eklenecek / Alınan Siparişler Çıkarılacak / Talep Fişleri Çıkartılacak / Planlanan Girişler Eklenecek / Planlanan Çıkışlar Çıkarılacak |
Satış Siparişi Seçenekleri | Bütün Alınan Siparişler Çıkarılacak / Sadece Rezervasyonu Yapılmış Alınan Siparişler Çıkarılacak |
Satış Siparişleri için Çizelgeleme | Evet / Hayır |
Ondalıklı Hane Sayısı | Sayı girişi |
Malzeme (Sınıfı) Türü | Malzeme türleri |
Malzeme (Sınıfı) Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Açıklaması | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Özel Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Grup Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Üretici Kodu | Grup / Aralık |
Üst Malzeme Sınıfı Kodu | Listeden seçim |
Varyant Kodu | Grup / Aralık |
Varyant Açıklaması | Grup / Aralık |
Varyant Özel Kodu | Grup / Aralık |
Hesaplama Tipi | Ürün Hattına Göre / İş İstasyonuna Göre |
İş İstasyonu Kaynak Kullanımı Dikkate Alınacak | Evet / Hayır |
İş İstasyonu Önerisi | Öncelik / En Erken Bitirecek İstasyon |
Talep Fişi Numarası | Grup / Aralık |
Talep Fişi Özel Kodu | Grup / Aralık |
Sipariş Özel Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Özellikleri | Özellik 1-10 |
Ambarlar: Planlama yapılacak olan fabrikaya ait ambarlar arasından seçim yapılır. Çizelgeleme ekranına gelecek olan güvenli stok seviyesi miktarı ve diğer miktar bilgileri seçilen ambarlar için hesaplanır.
Çizelgeleme Başlangıç Tarihi: Çizelgelemeye başlanacak olan tarihtir. Çizelge ekranına gelecek olan tarih kolonları bu tarih baz alınarak oluşturulur ayrıca bu ekrandaki devir miktarı bilgisi için de önem taşır. Temin şekli üretim olan malzemeler için oluşturulacak emirlerde kullanılacak olan reçete revizyonlarının belirlenmesinde de dikkate alınır. Kullanılacak olan revizyon için onay durumuna dikkate alınmaz.
Çizelgelenecek Dönem (Gün-Hafta-Ay): İlgili alanlarda girilen rakamlar doğrultusunda çizelgeleme ekranına gelecek olan sütunlar filtrelenerek (Gün/Ay/Yıl) pencereye yansıtılır.
Kesinleşecek Dönem (Gün): Yapılan çizelgelemede bir değişiklik yapılması istenmiyorsa kullanılacaktır. Çizelgeleme başlangıç tarihinden itibaren burada yazılan gün kadar öteleme yapılarak kesinleştirme yapılır.
Kesinleştirme yapılan çizelgeleme değiştir ile girildiğinde ilgili günler kırmızı olarak görülür ve Kesinleşmiş Dönemler parametresine bağlı olarak edit işlemi yapılamaz. Kesinleşmiş dönemler alınan siparişler ve kullanıcı talep girişleri için kesinlik sağlar.
Kesinleşmiş Dönemler: Kesinleşmiş dönemlerde değişiklik yapılmasının istenip istenmediği bilgisidir.
Dağıtım Parametreleri; Haftadan günlere=Bütün günlere/Sadece ilk güne/Sadece son güne ve Aydan günlere= Bütün günlere/Sadece ilk güne/Sadece son güne seçenekleri ile Haftalık ve Aylık girilen Talep miktarının günlere dağılımı otomatik olarak yapılır.
Hesaplama Seçenekleri Geçerlilik Tarihi: Hesaplama seçenekleri filtre satırında belirlenecek seçenekler için geçerlilik tarihinin belirlenmesinde kullanılır.
Hesaplama Seçenekleri: Hesaplamada dikkate alınması gereken parametrelerin belirlendiği filtredir.
Konsinye Girişler Eklenecek: Hem devreden toplamlar, hem de günlük toplamlar için konsinye girişlerin hesaplama bilgisidir.
Verilen Siparişler Eklenecek: Hem devreden toplamlar, hem de günlük toplamlar için verilen siparişlerin hesaplama bilgisidir.
Alınan Siparişler Çıkarılacak: Sadece devreden toplamlar için alınan siparişlerin hesaplama bilgisidir.
Talep Fişleri Çıkartılacak: Hem devreden Toplamlar için talep fişlerinin hesaplama bilgisidir.
Planlanan Girişler Eklenecek: Hem devreden toplamlar, hem de günlük toplamlar için planlanan girişlerin hesaplama bilgisidir.
Planlanan Çıkışlar Çıkarılacak: Hem devreden toplamlar, hem de günlük toplamlar için konsinye çıkışların hesaplama bilgisidir.
Alınan Sipariş Seçenekleri: Hesaplama seçeneklerindeki Alınan Siparişler Çıkartılacak parametresine bağlı olarak çalışır. Bütün alınan siparişler çıkarılacak ve Sadece rezervasyonu yapılmış alınan siparişler çıkarılacak seçeneklerini içerir.
Alınan Siparişler için Çizelgeleme: Alınan siparişler için çizelgeleme yapılıp yapılmayacağı bu parametre satırında belirlenir. Evet ve Hayır seçeneklerini içerir. "Evet" seçiminin yapılması durumunda alınan siparişler için de çizelgeleme yapılır.
Ondalıklı Hane Sayısı: Hesaplamaların küsuratlı çıkması durumunda ondalık hane sayısının belirlenmesinde kullanılır.
Malzeme (Sınıfı) Türü: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzeme türlerinin belirlenmesinde kullanılır.
Malzeme (Sınıfı) Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Malzeme (Sınıfı) Açıklaması: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Malzeme (Sınıfı) Özel Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin özel koda göre belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Malzeme (Sınıfı) Yetki Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin yetki koduna göre belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Malzeme (Sınıfı) Grup Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin grup koduna göre belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Malzeme (Sınıfı) Üretici Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin üretici koduna göre belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Üst Malzeme Sınıfı Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzemelerin üst malzeme sınıfına göre belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Varyant Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzeme varyantlarının belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Varyant Açıklaması: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzeme varyantlarının belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Varyant Özel Kodu: Ana üretim çizelgelemede dikkate alınacak malzeme varyantlarının özel koda göre belirlenmesinde kullanılır. Grup ya da aralık tanımı yapılarak istenen koşul belirlenir.
Hesaplama Türü: Süre hesabının ne şekilde yapılacağının belirlenmesinde kullanılır. Bu parametre satırı şu seçenekleri içerir; Ürün Hattına Göre ve İş İstasyonuna Göre.
Hesaplama türü Ürün Hattı seçilirse; süre hesaplamalarında ürün reçetelerinde belirlenen miktar bağımlı ve bağımsız sürelere girilen değerler dikkate alınır. Operasyon sürelerinde de iş istasyonlarının vardiyaları değil üretimin yapıldığı tüm iş istasyonlarının bir bütün gibi düşünüldüğü ürün hattının vardiyası esas alınır.
Örneğin
Üretim Miktarı:20
Miktar Bağımlı Süre(Dakika)=144
Miktar Bağımsız Süre(Dakika) =1440
Ürün Hattı Vardiyası= 24 Saat
Üretim Süresi= 1440+(20*144)= 3 gün
Üretime Kaç gün önce başlanacak= 3*24/24= 3 gün önce üretime başlanacak olarak hesaplanır.
Hesaplama tipi ürün hattına göre olduğunda kaynak kullanımları dikkate alınmaz.
Hesaplama türü İş İstasyonu seçilirse; Süre hesaplamaları operasyon kartında girilen işlem partisi ve süresi kullanılır. Vardiya olarak da iş istasyonu üzerindeki vardiyalar kullanılır.
Kaynak Kullanımları Dikkate Alınacak: Kaynak kullanımlarının hesaplamalarda dikkate alınıp alınmayacağı bu parametre satırında belirlenir. Hesaplama türü filtre satırında, hesaplama tipi iş istasyonuna göre seçilirse geçerli olacak filtre seçeneğidir. Evet ve Hayır seçeneklerini içerir.
"Evet" seçilirse; İş istasyonun doluluklarına göre hesaplama yapılır. Kaynak kullanımı için uygun zaman dilimlerinde hesaplamalar gerçekleştirilir ve önerileri bu kriterler çerçevesinde oluşturulur.
İş İstasyonu Önerisi: Hesaplama türü filtre satırında, hesaplama tipi iş istasyonuna göre seçilirse geçerli olacak filtre seçeneğidir. İş İstasyonu Önerisi filtre satırı şu seçenekleri içerir; Öncelik ve En Erken Bitirecek İstasyon.
Öncelik seçilirse, ilk bulunan iş istasyonuna göre planlama hesaplamaları yapılır.
En Erken Bitirecek İstasyon seçilirse, azami kuyrukta bekleme süreleri dikkate alınır ve üretim emirleri farklı iş istasyonlarına göre dağıtılarak hesaplama yapılır.
3. Ana Üretim Çizelgeleme Tablosu
Filtre satırlarında yapılan koşul belirleme işleminden sonra Tamam düğmesi tıklandığında üretim çizelgesi açılır. Planlama her malzeme için ana birimi cinsinden yapılır.
Malzeme satırlarının hesaplama ayrıntılarını izlemek/gizlemek için sol taraftaki " + , - " işaretleri kullanılarak söz konusu malzemenin ağacı açılıp/kapatılabilir. Tercihe bağlı olarak, uygun bir sağ klik menü seçimiyle herhangi bir malzeme ya da ürün reçetesi kaydı izlenebilir. Eğer tabloda herhangi bir müşteri sipariş değeri mevcutsa, tabloda yer alan ilişkili hücre üzerinden sağ klik menü seçimiyle sipariş fişi görüntülenebilir.
Hesaplama seçeneği (ya da F5 ile), malzemelerin net ihtiyaç miktarlarını belirlemeye çalışan hesaplama işlemi başlatılır. İşlem sonucunda bulunan miktarlar için uygun öneri taslağı, malzemeye ait satırda kullanıcıya sunulur.
Hesaplamadan sonra, kullanıcı hem aşağıdaki Bağlantılar seçeneği kullanarak açılan ek pencerede hem de (önceden tanımlanmış F8 geçiş tuşunu kullanarak) tablodaki ilişkili hücreler arasında beliren oklar üzerinde, önerilen miktarları ve bunların meydana getirdiği ihtiyaç miktarlarını izleyebilir.
Eğer kullanıcı tabloyu (hazırdaki önerilerle birlikte) sunmak için kaydetmek isterse, tüm gerekli veriler veritabanına kaydedilir ve işlem sonuçlandırılır.
AÜÇ'ye dahil edilecek malzemeler, fabrika ve AÜÇ tarih aralığı, filtreleme yoluyla kullanıcı tarafından belirlenir.
Planlama günlük, günlük-haftalık veya günlük-haftalık-aylık olarak yapılabilir.
Planlamanın ilk günü için devreden miktar, o günden önceki stok toplamlarına göre belirlenir.
Toplam sipariş miktarları, verilen fabrika ve tarih aralığı için, müşteri siparişleri taranarak, ana birimler cinsinden belirlenir.
Kullanıcı, müşteri talep tahminlerini ve/veya firma içi talepleri günlük/haftalık/aylık bazda girebilir. Haftalık ve aylık bazda girişlerin, günlük kayıtlara ne şekilde dağıtılacağı filtreleme sırasında seçilen parametreler ile belirlenir.
Kendisine reçete ataması yapılmamış malzemeler için, hangi gün üretim yapılacağı belirlenemez. |
Kullanıcının, planlama yapılan günlerin bir kısmını ya da tamamını kesinleştirmesine imkan tanınır. Bu, daha sonra aynı dönemi kapsayacak şekilde AÜÇ çalıştırıldığında, kesinleşen günlere ait sipariş miktarlarının ve talep girişlerinin değiştirilemeyeceği anlamına gelir.
Filtre satırlarında belirtilen koşullara uyan malzemeler çizelgeleme penceresinde yer alır. Her satıra ait detaylar ilgili satır çift tıklanarak ya da Detayları Göster düğmesi ile ulaşılır.
Detay bilgileri şunlardır:
Ayarlanmamış Temin Miktarı: Net ihtiyaç miktarı ile önceki temin miktarı arasındaki farktır.
Önceki Temin Miktarı: "Fixed" durumundaki (devam ediyor durumundaki Üretim Emirleri ve Sevkedilebilir durumdaki siparişler) miktarlardır.
Ayarlanmamış temin miktarı ve önceki temin miktarı satırları çizelgeleme bazındadır. Yani bir çizelgeleme ile yapılmış olan karşılama diğer bir çizelgelemenin bu satırlarına yansımaz. Bir çizelge ile yapılmış olan temin hareketi sadece o çizelgeyi ilgilendirir. Ancak çizelgeyle ilişkili olan temin hareketinin irsaliye ya da üretimden giriş ile ambar hareketi gerçekleştikten sonra yeni eklenen çizelgelerin ambar toplamlarına yansır. |
Devreden Miktar= Gerçek Stok+ (Konsinye Çıkış + Konsinye Çıkış İade) + (Konsinye Girişler - Konsinye Giriş İade + Verilen Siparişler - Planlanan Çıkışlar + Planlanan Girişler - Alınan Sipariş Miktarı)
Ambar toplamları= Gerçek Stok+(- Konsinye Çıkış+Konsinye Çıkış İade)+(Konsinye Girişler-Konsinye Giriş İade+Verilen Siparişler-Planlanan Çıkışlar+Planlanan Girişler)
Not: Çizelgede üzerinde bulunulan gün için
Kullanılabilir Miktar= Devreden Miktar + Ambar Toplamı + Planlanan Üretim miktarı
Alınan Siparişler= Alınan sipariş miktarı
Not: Çizelgede üzerinde bulunulan gün için
Talep Miktarı= Kullanıcın girdiği miktar
İhtiyaç Miktarı= Brüt ihtiyaç - Kullanılabilir miktar
Brüt ihtiyaç Miktarı= Bağımsız ihtiyaç + Bağımlı ihtiyaç+Güvenli stok seviyesi (MİP)
Talep Miktarı= Kullanıcın girdiği miktar
Bağımsız İhtiyaç Miktarı= Talep miktarı+Alınan siparişler (MİP)
Bağımlı İhtiyaç Miktarı= Patlatmadan gelen girdi ihtiyacı (MİP)
HESAPLA işlemi ile çizelge üzerinde geriye doğru ihtiyaçların karşılanacağı günler ve toplam karşılama miktarları belirlenir. İhtiyacın ne şekilde karşılanacağı ise malzeme kartı fabrika parametrelerinden belirlenir.
Hesaplama işleminde dikkate alınacak bilgiler şunlardır:
Malzemelerin, "planlama" seçeneği işaretli ve fabrika ve planlama dönemi için geçerli olan reçete ilişkisi tanımları. Reçete tanımında yer alan miktar bağımlı ve bağımsız süreler.
Reçete tanımında yer alan, vardiya ataması yapılmış ürün hattı bilgisi.
Malzemenin fabrika parametreleri içinde tanımlanan parti büyüklüğü belirleme bilgileri.
Temin şekli satın alma ise, malzeme kartı içerisindeki teslim süresi bilgisi dikkate alınır. Bu bilgilerle, ihtiyaç duyulan günlerden geriye gidilerek hangi gün üretime başlanacağı belirlenir. Günlere göre üretim miktarları, planlama penceresinde, her malzemenin kodunun yer aldığı satırda gösterilir. Geçerli reçete ilişkisi bulunmayan malzemeler için, hangi gün üretim yapılacağı belirlenemez. Temin süresi belirtilmemişse 0 kabul edilir.
Çizelgeleme sonuçları Kaydet düğmesi tıklanarak kaydedilir. Kayıt işlemi ile birlikte Üretim Planlama Önerileri oluşturulabilir.
4. Üretim Planlama Önerilerinin Oluşturulması
Öneri hareketler sistemde aşağıdaki şekillerde oluşturulur:
Planlama yapılıp kaydedildikten sonra "Üretim Planlama Önerilerini şimdi oluşturmak istiyor musunuz?" sorusuna "Tamam" cevabı verilerek oluşturulur.
Planlama-İşlemler-Üretim Planlama Önerileri listesinde sağ fare düğmesindeki Öneri Gerçekleştirme ile tek tek oluşturulur.
Planlama-İşlemler-Üretim Planlama Önerileri Gerçekleştirme menü dizisinde uygun filtrelerin belirtilmesi ile toplu olarak oluşturulur.
Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP)
MRP çoğu durumda ana üretim çizelgeleme işleminden sonra gelen planlama adımıdır. Kısaca MRP, önceki MPS adımında önerilen üretim emirlerinin karşılanması için gerekli olan malzemelerin detaylı bir planı olarak tanımlanabilir. MRP ile ilgili malzemeler, önerilen üretim emirleri de kullanılan ürün reçetelerinin girdisi olarak ve -ambarlarda yeterli stok bulunmaması halinde- ihtiyaçların doğrudan karşılanması amacıyla kullanılırlar. Ayrıca, MPS’de planlanan ürünler MRP’de de yer alırlar.
Detay seviyedeki malzemelere olan ihtiyaçlar temel olarak üst seviye (son ürün) malzemelerinden hesaplanır. Bu türden ihtiyaçlar bağımlı talepler olarak adlandırılırken, müşteri siparişleri gibi doğrudan detay seviye malzemelerinden karşılanan ihtiyaçlar ise bağımsız talepler olarak adlandırılır.
Başarılı bir MRP kullanımı için hazırlık adımları MPS kullanımında açıklanan adımlardan biraz daha farklıdır ve aşağıda özetlenmiştir. Bunların bazıları zorunlu, bazıları ise isteğe bağlıdır.
Malzeme ihtiyaç planlama işleminde yer alacak malzemeler, kendi fabrika parametreleri üzerinden MRP yoluyla planlanacak şekilde işaretlenmeliler.
Malzemelerin parti büyüklüğü belirleme yöntemleri de kendi fabrika parametreleri üzerinden belirlenmelidir.
Ana üretim çizelgelemede (MPS) olduğu gibi, üretimdeki ya da satınalmadaki malzemelerin temin sürelerini hesaplayabilmek için, malzemelerin geçerli ürün reçetesi tanımlarına ve tedarikçi bağlantılarına sahip olması gerekmektedir.
Malzeme ihtiyaç planlama işleminin başlangıcında, ilgili ana plan olacak bir ana üretim çizelgeleme işlemi, seçilmiş olmalıdır. Planlanan fabrika, tarih aralığı ve hesaplama seçenekleri bu başlık bilgilerinden gelecektir.
Bağımlı ihtiyaç miktarları, ürün reçetelerinde tanımlanan formüller kullanılarak hesaplanır. Girdi malzemelerin tespitinde ve miktar hesaplamalarında ürün reçetelerinin kullanılması “Reçete Patlatmak” olarak tanımlanır.
MRP ile MPS’i karşılaştıracak olursak, reçete patlatma haricinde tüm işlem adımlarının ve tüm hesaplamaların aynı olduğunu görürüz. Bunun anlamı şudur; MRP işleminde de, üretim için verilen teslim tarihi göz önünde bulundurularak, malzemelerin eldeki miktarları ve güvenli stok seviyeleri ihtiyaç duyulan miktarlara göre kontrol edilir ve daha sonra uygun üretim önerileri gerçekleştirilir. Bağımlı miktarların tespitinde malzeme seviyelerinin anahtar rol oynamasının sonucu olarak, bu hesaplama sürecinde izlenecek bir malzeme sıralaması gerekmektedir. Bu sıralama “en alt seviye koduna göre sıralama” şeklinde tanımlanır ki, bir malzeme için sadece bir kere ihtiyaç hesaplaması yapılmasını garanti eder ve bu hesaplama sırasında da bu malzemenin tüm bağımlı ihtiyaçları dikkate alınmış olur. Bunlar MRP işleminin çok başlarında tamamlanmış olur.
2. Malzeme İhtiyaç Planlama Bilgileri
Malzeme ihtiyaç planlama işlemi için Planlama program bölümünde Üretim Planlama menüsünde yer alan Malzeme İhtiyaç Planlama seçeneği kullanılır.
Malzeme ihtiyaç planlama için referans olacak ana üretim çizelgeleme işlemi seçilir ya da “Ekle” seçeneği ile yeniden oluşturulur.
Malzeme ihtiyaç planlama penceresinde, üretim çizelgeleme tablosundan farklı olarak malzemeler için; bağımlı ve bağımsız ihtiyaç miktarları, MPS ihtiyaç miktarı, brüt ve Net ihtiyaç miktarları yer alır.
MRP hesaplamasına dahil olan bir malzemenin varyantlı olması durumunda, bu malzemenin üretiminde kullanılacak olan yarı mamul ve hammaddelerin de varyantları MRP hesaplama işlemi sırasında otomatik olarak oluşturulur. Bunun için hesaplama sırasında ekrana gelen “Malzemeler için bulunamayan varyantlar oluşturulsun mu?” sorusuna “Tamam” denilmesi yeterlidir. Oluşturulan varyantların hesaplamaya dahil olabilmesi için planlama işlemini tekrar gerçekleştirmek gerekir. İşlem tamamlandığında, yarı mamul ve/veya hammadde için oluşturulan varyantlar ekranın alt tarafında yer alan Otomatik Oluşturulmuş Varyantlar seçeneği kullanılarak tarih ve saat bilgileri ile görüntülenebilir. |
MRP Net Değişim
Üretim yapan firmalarda bir durağanlık sözkonusu değildir. Sürekli olarak bir değişim mevcuttur. Planlanan üretimlerin verilen siparişlerin %100 gerçekleşmesi pek mümkün değildir. Verilen siparişler zamanında gelmeyebilir; kapasite kısıtlarından dolayı sipariş büyüklükleri değişebilir, hammadde eksikliğinden dolayı brüt ihtiyaçlar değişebilir veya müşterinin talep ettiği miktar değişiklikler gösterebilir. Bu gibi değişikliklere bağlı olarak ana üretim planı, değişiklikler gösterebilir. Firma bu değişikliklerden dolayı malzeme planını da değiştirmek zorunda kalabilir. Bütün bu parametreler gözönünde bulundurularak MRP’nin değişimlere uyum sağlaması ve ihtiyaç planlamasının güncel tutulması gerekir.
MRP‘nin güncel tutulması, değişimlere uygunluğunu sağlamak için çeşitli metodlar vardır Bunlardan en bilinenleri Yenileyici Metot ve Net Değişim Metodu. Yeniden planlamanın sıklığına bağlı olarak bu iki seçenekten biri uygulanabilir.
Yenileyici Metot (Regenerative Method)
Bu metot da tüm MRP periyodik olarak yeniden yapılandırılır. Bu metot ana üretim planında belirtilen tüm malzemelerin stok seviyelerini, üretilecek malzemelere ilişkin reçetelerin patlatılmasını ve planlanan üretimler için brüt ve net ihtiyaçların yeniden hesaplanmasını gerektirir. Yenileyici metot, çok sık aralıklarla yapılmayan planlamaya yönelik bir yöntemdir. Firmayı yeniden planlamaya iten sebeplerin çok fazla olmamasından dolayı tercih edilir. Dolayısıyla yenileyici metot haftalık veya aylık aralıklarla uygulanır.
Düzenli aralıklarla kontrol edilip düzeltildiğinden hatalı veri barındırma olasılığının oldukça düşük olmasıdır. Bu tür sistemlerde ihtiyaç planlamasında yapılan değişiklikler, ancak yeni bir MRP koşturulması sonrasında görülebilir.
Net değişim (Net Change Approach)
Bu metot ile tüm malzemeler için ihtiyaç hesaplamaları periyodik olarak değil, sadece ana üretim planında bir değişiklik sözkonusu olduğu zamanlarda yapılır. Herhangi bir zamanda planlanmayan bir durum ortaya çıkarsa (örneğin geç veya erken gelen sipariş, müşteri sipariş miktarının artması, mühendislik değişmelerinden dolayı ürün reçetelerindeki yenilemeler), sadece bu değişimlerden etkilenecek malzemeler için kısmi ihtiyaç planlaması yapılır. Net değişim metodu ile planlanmamış değişimler olduğunda sistemin güncellenmesi esasına dayanır.
Net değişim sistemlerinin faydası, sistemin değişimlere karşı anında güncellenmesidir. Fakat yanlış uygulanan net değişim sistemi, önceden yapılmış planları tamamen bozabilir. Üst seviyelerde yapılmış bir değişimin, alt seviyelerdeki malzemeler için belirlenmiş sipariş ve üretim miktarları üzerinde büyük etkiler yaratabilir. Net değişim metodunda ana üretim planı tamamen yeniden oluşturulmadığından, önceki planlarda yapılan hatalar devam eder.
Genel olarak durgun ortamlarda yenileyici metot kullanılırken; daha sık değişim gösteren ortamlarda ise net değişim metodu tercih edilmektedir.
MRP sisteminin işleyişini özetlemek gerekirse, şu adımlar takip edilir:
Firma siparişleri ve talepler gözönüne alınarak Ana Üretim Planını (MPS) ve bitmiş ürün ihtiyaçları belirlenir.
Belirlenen ürün reçeteleri 0. seviyedeki başlayarak her ürün için brüt ihtiyaçları belirler.
Ana Üretim Planını(MPS) baz alarak, ürün ağacı ve stok bilgileri kayıtlarını kullanarak verilmesi gereken sipariş ve üretim emirlerini önerir.
Saptanan değişiklikler uyarıca uygun metodu kullanarak kendini yeniler.
MRP Net Değişim Uygulaması
MRP Net Değişim seçeneği, kullanılan Logo uygulamasının Net Değişim özelliğini taşıması durumunda, Planlama program bölümünde Üretim Planlama menüsü altında yer alır.
Net değişim özelliğinin çalışması için Ticari Sistem Yönetimi program bölümünde Planlama Parametreleri altında yer alan “MRP Net Değişim Özelliği Açık” parametresi kullanılarak özelliğin aktif hale getirilmesi gerekir.
MRP Net Değişim seçildiğinde kayıtlı Malzeme İhtiyaç Planlama (MRP) kayıtları listelenir. Net değişim yapılacak kayıt seçilir. Net Değişim MPS önerilerinin tetiklediği MRPler üzerinden çalıştırılmaz.
Net değişim işleminde geçerli olacak koşullar “Filtrele (Net Değişim)” simgesi (ya da F9 menüsünden seçilerek) tıklanarak açılan MRP Net Değişim fitre satırlarında belirlenir.
MRP Net Değişim Uygulaması filtre seçenekleri şunlardır:
Filtre | Değeri |
|---|---|
Çizelgeleme Başlangıç Tarihi | Başlangıç-Bitiş |
Malzeme (Sınıfı) Türü | Ticari Mal / Karma Koli / Depozitolu Mal / Hammadde / Yarı Mamul / Mamul / Genel Malzeme Sınıfı / Tablolu Malzeme Sınıfı |
Malzeme (Sınıfı) Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Açıklaması | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Özel Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Grup Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Üretici Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme Sınıfı Özellikleri | 1-10 |
Sipariş Tarihi | Grup / Aralık |
Sipariş Numarası | Grup / Aralık |
Sipariş Özel Kodu | Grup / Aralık |
Sipariş Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Sipariş Fiş Belge Numarası | Grup / Aralık |
Cari Hesap Kodu | Grup / Aralık |
Cari Hesap Açıklaması | Grup / Aralık |
Cari Hesap Özel Kodu | Grup / Aralık |
Filtre satırlarında istenen koşullar belirlendikten sonra “Tamam” düğmesi tıklanarak işlem başlatılır. Ana üretim planındaki değişikleri içeren işlem sonucu ekrana yansır. Hesapla seçeneği ile planlanmamış değişimler güncellenir.
Net Değişime tabi tutulan malzemeler için değişen ihtiyaçlar olacağından dolayı MRP sonrası oluşturulmuş önerilerin güncellenmesi gerekir.
Net değişime tabi tutulan malzemenin öneri satır durumu değişmemiş ise bu satırlar yeni değerlerle güncellenir. Farklı teslim tarihlerine ihtiyaçlar oluşmuş ise aynı öneri fişine yeni satırlar eklenir.
Karşılama yapılmış satırlar var ise bu durumda MPS-MRP silinirken durumu değişmemiş fiş varsa (Fişler Silinecek-Bağlantı Koparılacak) parametresi dikkate alınır. Fiş Silinecek işaretli iken karşılama fişindeki ilgili malzeme satırı silinir. Fiş satırlarında sadece bu malzeme varsa fiş de silinir. Bağlantı koparılacak seçili iken oluşan fiş satırı ile bağlantı koparılır.
Durumu değişmiş fişlerde ise bir güncelleme yapılmaz. Planlamadaki değişiklik ihtiyacı arttıran yöndeyse eksik miktar kadar yeni fiş oluşturulur. İhtiyacı azaltan yöndeyse bağlantı miktarı güncellenir.
Siparişe Teslim Tarihi Ataması
CTP Alınan siparişlerin ne zaman teslim edilebileceği bilgisinin bulunmasını sağlayan bir işlemdir. Alınan siparişlere teslim tarihi atama işlemi bire bir sipariş bazında yapılabildiği gibi siparişlerden filtreleme yapılarak hesaplatılabilmektedir.
Alınan Sipariş Üzerinden Teslim Tarihi Ataması
Sipariş için teslim tarihi ataması için Alınan Siparişler listesinde sağ fare düğmesi menüsünde yer alan Teslim Tarihi Ataması seçeneği kullanılır.
Toplu Teslim Tarihi Ataması
Siparişlere toplu olarak teslim tarihi atama işlemi Planlama program bölümünde Üretim Planlama menüsü ile kaydedilir. Planlama modülündeki teslim tarihi atama işleminin, satış dağıtımdaki teslim tarihi atama işlemi ile işlem adımları aynı olup, aradaki en önemli fark sipariş üzerinden teslim tarihi atama işleminin bir siparişe ait malzemeler için yapılıyor olmasıdır.
Toplu teslim tarihi ataması işlemi için Siparişe Teslim Tarihi Ataması penceresinde yer alan “Ekle” seçeneği kullanılır.
Açılan kayıt penceresinde Kod ve açıklama bilgileri girilerek “Kaydet” düğmesi tıklanır.
Teslim tarihi atanacak siparişler “Filtrele” seçeneği ile belirlenir.
Filtre seçeneklerinden "Hesaplama Tarihi" ve "Kaynak Kullanımları Dikkate Alınacak" filtresi teslim tarihi belirlemede önemli kriterlerdir.
Siparişe teslim tarihi ataması filtre seçenekleri şunlardır:
Filtre | Değeri |
|---|---|
Ambarlar | Tanımlı ambarlar |
Bölümler | Tanımlı bölümler |
Cari Hesap Kodu | Grup / Aralık |
Cari Hesap Ünvanı | Grup / Aralık |
Detay Malzemeler | Birleştirilmeyecek / Planlama Sonrası Birleştirilecek / Planlama Sırasında Birleştirilecek |
Güvenlik Stoku Dikkate Alınacak | Evet / Hayır |
Hesaplama Saati | Saat girişi |
Hesaplama Seçenekleri | Konsinye Girişler Eklenecek / Verilen Siparişler Eklenecek / Alınan Siparişler Çıkarılacak / Talep Fişleri Çıkartılacak/ Planlanan Girişler Eklenecek / Planlanan Çıkışlar Çıkarılacak / Karşılanan Planlanan Girişler Çıkarılacak |
Hesaplama Seçenekleri Geçerlilik Tarihi | Tarih girişi |
Hesaplama Tarihi | Tarih girişi |
İş İstasyonu Kaynak Kullanımı Dikkate Alınacak | Evet / Hayır |
İş İstasyonu Önerisi | Öncelik / En Erken Bitirecek İstasyon |
İşyerleri | Tanımlı işyerleri |
Malzeme (Sınıfı) Açıklaması | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Grup Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Türü | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Varyantlı İşareti | Evet / Hayır |
Malzeme (Sınıfı) Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Özel Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Özellikleri | Grup / Aralık |
Malzeme (Sınıfı) Üretici Kodu | Grup / Aralık |
Malzeme Sınıflarına Alınan Siparişler | Grup / Aralık |
Sipariş Fiş Belge Numarası | Grup / Aralık |
Sipariş Hareketi Planlama Durumu | Tümü / Planlananlar / Planlanmayanlar |
Sipariş Hareketi Özel Kodu | Grup / Aralık |
Sipariş Numarası | Grup / Aralık |
Sipariş Onay Bilgisi | Öneri / Sevkedilebilir |
Sipariş Rezerve Durumu | Evet / Hayır |
Sipariş Tarihi | Başlangıç / Bitiş |
Sipariş Özel Kodu | Grup / Aralık |
Talep Fişi Numarası | Grup / Aralık |
Talep Fişi Özel Kodu | Grup / Aralık |
Varyant Açıklaması | Grup / Aralık |
Varyant Kodu | Grup / Aralık |
Varyant Özel Kodu | Grup / Aralık |
Üretim Emri Bağlantısı | Evet / Hayır |
Üst Malzeme Sınıfı Kodu | Grup / Aralık |
Hesaplama Tarihi filtresinde hesaplamanın yapılacağı başlangıç tarihi verilir. İş İstasyonu Kaynak Kullanımı Dikkate Alınacak seçeneği ise teslim tarihi hesaplamasının sonlu/sonsuz kapasiteye göre hesaplanıp, hesaplanmayacağını gösterir.
Seçimi yapılmış sipariş hareketlerine tek tek veya toplu olarak öncelik belirlenebilir. Sipariş atama ekranında öncelik belirleme direkt ekran üzerinden (öndeğer 500) yapılacağı gibi F9 öncelik ataması ile ekranda yer alan cari kodu, malzeme kodu, sipariş numarası ya da toplu olarak öncelik ata ile öncelik sırası verilir. Önceliği belirlenmiş sipariş hareketlerine tekrar öncelik ataması yapılırsa atanmış öncelik silinir. Yeni atanan öncelik değeri yazılır.
Hesaplama Seçenekleri, hesaplamada dikkate alınması gereken parametrelerin belirlendiği filtredir.
Karşılanan Planlanan Girişler Çıkarılacak seçiminin yapılması durumunda, CTP hesaplaması sırasında iptal edilmiş üretim emirlerine ait planlanan fişler dikkate alınmaz.
"İş İstasyonu Kaynak Kullanımı Dikkate Alınacak" filtresinde "hayır" seçilmiş ise önceliklerin farklı verilmiş olması kullanıcıyı bilgilendirme açısından faydalı olacaktır. Sonuçta sonsuz kapasitede iş istasyonlarının dolulukları kontrol edilmeyeceğinden öncelikler farklı verilmiş olmasına rağmen aynı iş istasyonu içeren üretim emirlerinin başlangıç tarihi aynı olacaktır. Önceliği aynı ve temin şekli Üretim olan malzemeler için aynı reçete, revizyon, rota kullanılıyor ve aynı mamul üretiliyorsa bu malzemelerin öneri hareketlerindeki üretim emirleri tek bir satır halinde toplam alınarak oluşacaktır. Aynı şekilde önceliği aynı ve temin şekli satınalma olan aynı malzemeler içinde, siparişteki cari, tedarikçi aynı ise bu malzemelerin öneri hareketlerindeki satınalma sipariş önerisi tek bir satır halinde toplam alınarak oluşacaktır.
Öncelik verildikten sonra F9 hesapla işlemi yapılır. Hesaplama sonrasında teslim tarihi kolonu "İş İstasyonu Kaynak Kullanımı Dikkate Alınacak" parametresinin değerine göre güncellenir. Tarih ataması sonrası Planlama/Hareketler/Üretim Planlama Önerilerinde oluşacak fişin içeriği F9 önerileri "incele" seçeneği ile takip edilebilir. Fişin öneri kaynağı CTP olarak oluşacaktır.
Siparişe teslim ataması ekranı "Kaydet" seçeneği ile kaydedilerek, siparişlerin satırlarına tarih ataması yapılır ve üretim planlama önerilerinde öneri kaynağı CTP olan fiş oluşur.
Siparişe teslim tarihi ataması işleminde (CTP), sipariş fiş satırlarında tanımlı proje kodu dikkate alınarak; proje kodlarına göre satınalma emri, satınalma siparişi ve üretim emirleri oluşturulur ve oluşturulan fişlere proje kodları taşınır. |
Kapasite Planlama
Kapasite planlama, üretim emirlerine bağlı olarak iş istasyonu ve kaynakların çizelgelenmesi, değişiklikler yapılması ve raporlanması amacıyla kullanılan bir araçtır.
Planlama program bölümünde yer alır. Kapasite çizelgeleme menüsü seçenekleri şunlardır; Kaynak Çizelgeleme ve Üretim Emri Çizelgeleme.
Üretim Emri ve Kaynak Çizelgeleme, üretim ve iş emirlerini serbest bırakmadan önce kapasiteye gelen yeni yüklerin neler olduğunu tespit edebilmesini sağlayan görsel araçlardır.
Kaynak Çizelgeleme
Kapasite çizelgeleme, üretim emirlerine bağlı olarak iş istasyonu ve kaynakların çizelgelenmesi, değişiklikler yapılması ve raporlanması amacıyla kullanılan bir araçtır. Kapasitenin fazla yüklü olduğu üretim sahalarındaki iş emirlerini Ana Üretim Çizelgesi ve Malzeme İhtiyaç Planlama hesaplamalarının önerdiği günlerden farklı günlere dağıtılması mümkün olabilmektedir.
Kaynak Çizelgeleme ile üretim emirlerine bağlı olarak oluşan kaynak (iş istasyonları, çalışanlar, araçlar) kullanımları, filtreler seçeneği ile belirlenen koşullara uygun olarak, zaman eksenli bir tabloda çizelgelenir.
Tabloda; kaynakların vardiya ve istisnai durum bilgilerine uygun şekilde çalışma zamanları, kaynakları iş emirlerindeki kullanım kayıtları ve aynı zaman diliminde birden fazla iş emrinde kullanılan kaynakların kapasite aşımları yer alır.
Çalışanlar ve araçlar için, gerek planlanan gerekse gerçekleşen kullanımlarla ilgili tablo üzerindeki iş yüklerine ait zaman dilimlerinde değişiklikler yapılabilir. Bu değişiklikler silme, ekleme, zaman ekseninde yer değiştirme ve süre uzatma/kısaltma şeklinde olabilir. Kullanıcının değişiklik yaptığı bir çizelgelemeyi kaydetmesi durumunda, ilgili kaynak kullanım kayıtları çizelgedeki halleriyle kaydedilir. Bu durumda, üretim ve iş emirleri içinden görüntülenen kaynak kullanım kayıtları da artık son halleri gösterecektir.
Kaynak çizelgeleme işlemi için istenen koşullar Filtreler seçeneği ile belirlenir.
Kaynağa ait planlanan kullanımlara ait satırlarda, kullanıldığı her iş emri ayrı ayrı izlenir. Ayrıca kaynağa ait gerçekleşen kullanım kaydı varsa gerçekleşen kullanımlar da iş emri bilgisi ile çizelgede yer alır.
Planlanan ve gerçekleşen kullanım kayıtları ile kapasite aşımlarına ait zaman dilimleri, çizelgelemenin kullanımını kolaylaştırmak üzere farklı renklerde gösterilir.
Kaynak Çizelgeleme filtreleri seçenekleri şunlardır:
Filtre | Değeri |
|---|---|
Çizelgeleme Başlangıç Tarihi | Grup |
Çizelgeleme Bitiş Tarihi | Grup |
Kaynak Türü | Çalışan / Araç / İş İstasyonu |
Çalışan Kodu | Grup / Aralık |
Çalışan Açıklaması | Grup / Aralık |
Çalışan Özel Kodu | Grup / Aralık |
Çalışan Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Araç Kodu | Grup / Aralık |
Araç Açıklaması | Grup / Aralık |
Araç Özel Kodu | Grup / Aralık |
Araç Yetki Kodu | Grup / Aralık |
İş İstasyonu Kodu | Grup / Aralık |
İş İstasyonu Açıklaması | Grup / Aralık |
İş İstasyonu Özel Kodu | Grup / Aralık |
İş İstasyonu Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Ürün Hattı Kodu | Grup / Aralık |
Ürün Hattı Açıklaması | Grup / Aralık |
Ürün Hattı Özel Kodu | Grup / Aralık |
Ürün Hattı Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Üretim Emri No. | Grup / Aralık |
Üretim Emri Özel Kodu | Grup / Aralık |
Üretim Emri Yetki Kodu | Grup / Aralık |
İş Emri No. | Grup / Aralık |
İş Emri Özel Kodu | Grup / Aralık |
İş Emri Yetki Kodu | Grup / Aralık |
İş Emri Belge No. | Grup / Aralık |
Planlama Bağlantılı Üretim Emirleri Listelensin | Evet / Hayır |
Çizelgelemesi istenen kaynaklar için uygun filtreleme yapıldıktan sonra ilk gelen kaynak verileri üretim emrinin serbest bırakma bilgileridir. İş emirleri kaynak kullanım penceresinin görsel gösterimidir.
Çizelgeme başlangıç ve bitiş tarihleri filtresi üretim emri planlanan ve gerçekleşen sürelerini filtreler.
Kaynak kullanım penceresinde gelen süreler barların yer veya boyut değiştirilmesiyle değişir.
Planlanan kullanımda iş emri durumu “Kapandı” veya “Tamamlandı” ise o iş emrinin süreleri değiştirilemez.
Listelenen kayıtlar iş emrinin durumu uygunsa sil opsiyonu kullanılarak çıkarılabilir.
Bir kaynak aynı zaman diliminde birden fazla iş emirlerinde kullanılıyorsa kapasite aşımı meydana gelir
Araç için eklemeler farklıdır. Araçta vardiya gibi kısıtlayıcı bir unsur olmadığı için araca yapılan eklemeler 1 saatlik zaman dilimleri şeklinde yapılır.
Kaynak çizelgeleme işleminde dikkat edilmesi gereken noktalar şunlardır:
|
Üretim Emri Çizelgeleme
Üretim Emri ve Kaynak Çizelgeleme, üretim ve iş emirlerini serbest bırakmadan önce kapasiteye gelen yeni yüklerin neler olduğunu tespit edebilmesini sağlayan görsel araçlardır. Kapasitenin fazla yüklü olduğu üretim sahalarındaki iş emirlerini Ana Üretim Çizelgesi ve Malzeme İhtiyaç Planlama hesaplamalarının önerdiği günlerden farklı günlere dağıtılması mümkün olabilmektedir.
Üretim Emri Çizelgeleme ile, iş emirlerinde kullanılan iş istasyonlarının planlanan ve gerçekleşen kullanımları filtre seçeneklerine uygun şekilde zaman ekseni üzerinde çizelgelenir. Bu işlem üretim emri hedeflenen başlangıç tarihi, iş emri durumu, fabrika bölümü çalışma günleri, çalışma günleri değişikliği, istisnai durumlar, vardiyalar ve örtüşme miktar ve yüzdeleri dikkate alınarak yapılır.
Üretim emri çizelgeleme tablosunda; iş istasyonlarının vardiya, istisnai durum, çalışma günleri değişikleri bilgilerine uygun şekilde çalışma zamanları, iş istasyonlarının iş emirlerindeki kullanım kayıtları ve ilişkili iş emirleri yer alır.
Üretim Emri Çizelgeleme ile üretim emirleri ve/veya iş emirlerinin, birbirleriyle olan önceki-sonraki ilişkisine dayanarak, planlanan ve gerçekleşen süreleri değiştirilir. Bu işlem, ilgili iş emrinin üretileceği iş istasyonunun kapasite kullanım bilgileri üzerinde değişiklik yapılması ile gerçekleşir. Uygulanan her değişikliğin etkisi, örtüşme miktar ve oranları yüzünden bu iş emrinin bağlı olduğu üretim emrinin diğer iş emirlerinin sürelerinde de değişiklik yaratır. Yani bir iş emrinin zaman dilimleri üzerinde değişiklik yapıldığında:
Varsa, sonraki iş emirlerinin başlangıç ve bitiş zamanlarında, örtüşme miktar ve oranları dikkate alınarak gerekli değişiklikler yapılmaktadır.
İlgili kaynakların kullanım kayıtları güncellenmektedir.
Üretim emirlerinin kaydedilmesi sırasında, ilgili tüm kaynaklar için kaynak kullanım kayıtları tutulur. Üretim süresi, takvim ve vardiya bilgilerine dayanarak belirlenen bu kayıtlar, hangi kaynağın ne kadar süre, hangi işle meşgul olduğunu gösterir.
Üretim emri çizelgeleme işlemi, Planlama program bölümünde Kapasite Planlama menüsü altında yer alan Üretim Emri Çizelgeleme seçeneği ile yapılır. İşlem için geçerli olacak koşullar Filtreler seçeneği ile belirlenir.
Üretim emri çizelgeleme filtre seçenekleri şunlardır:
Filtre | Değeri |
|---|---|
Çizelgeleme Başlangıç Tarihi | Grup |
Çizelgeleme Bitiş Tarihi | Grup |
Üretim Emri No. | Grup / Aralık |
Üretim Emri Özel Kodu | Grup / Aralık |
Üretim Emri Yetki Kodu | Grup / Aralık |
Planlama Bağlantılı Üretim Emirleri Listelensin | Evet / Hayır |
Filtre satırlarında istenen koşullar belirlenip “Tamam” düğmesi tıklandığında üretim emirleri ve bu emirlere ait iş emirlerindeki planlanan ve gerçekleşen kaynak kullanım bilgileri çizelgelenir.
İş istasyonlarının vardiya, istisnai durum, çalışma değişiklikleri, fabrika bölümü çalışma günleri bilgilerine göre çalışmalarının mümkün olmadığı zamanlar için kaynak kullanımı oluşturulamaz.
İş emri durumu “Kapandı” veya “Tamamlandı” ise, o iş emrine ait planlanan kaynak kullanımları değiştirilemez.
İş emri durumu “Başlamadı” ise, o iş emrine ait gerçekleşen kaynak kullanımları gösterilmez.
İş emri durumu “Kapandı” ise, o iş emrine ait gerçekleşen kaynak kullanımları değiştirilemez.
Aralarında önceki-sonrası ilişkileri bulunan (örtüşme bulunan) iş emirleri çıkarılamaz.
İş emrinin durumu değişiklik yapmayı engellemiyorsa, kullanım kayıtları silinebilir.
İş emrinin durumu değişiklik yapmayı engellemiyorsa, kullanım kayıtlarına ekleme yapılabilir. Yani bir iş istasyonu o iş emrinde hiç çalışmıyorsa çalışır duruma, zaten çalışıyorsa daha uzun süre çalışır duruma getirilebilir. Burada ekleme yaparken, uygun bir zaman dilimi program tarafından kullanıcıya önerilir.
Üretim Planlama Önerileri
MPS ya da MRP işleminden belli bir süre sonra, öneriler oluşturulur ve bunlar ‘öneriler’ listesinden izlenebilir. Bu listeye Erişim Ağacı üzerinden “Planlama-Hareketler-Üretim Planlama Önerileri” yoluyla ulaşılabilir.
Bu liste üzerinden, önerileri izleyebilmenin yanı sıra, öneriler gerçek sipariş fişlerine dönüştürülebilir.
Herhangi bir dönem (tarih aralığı) için Ana Üretim Çizelgeleme (MPS) çalıştırıldığında “günler” itibariyle ortaya çıkan ihtiyaçlar için üretim/sipariş temin tarihi dikkate alınarak geriye doğru hesap yapılır ve üretim/sipariş gün ve miktarı saptanır. Sonuçlar kaydedildiğinde ise program otomatik olarak ilgili üretim/sipariş günü ve miktarı için öneri fişi oluşturur. Oluşan bu fişler Planlama program bölümünde Hareketler menüsü altında yer alan Üretim Planlama Önerileri listesinde yer alır.
Üretim Planlama Önerileri listesinde yer alan fiş bilgilerinde değişiklik yapılamaz. Öneri fişler doğrudan eklenemez. MPS işlemi ile otomatik olarak oluşan fişler ancak inceleme amacıyla ekrana getirilir.
Öneri konumundaki fişleri onaylamak için sağ fare düğmesi menüsündeki Onayla seçeneği kullanılır.
Onaylanan önerileri karşılamak için sağ fare düğmesi menüsündeki Öneri Gerçekleştirme seçeneği kullanılır.
Öneri Fiş Bilgileri
Herhangi bir dönem (tarih aralığı) için Ana Üretim Çizelgeleme (MPS) çalıştırıldığında günler itibariyle ortaya çıkan ihtiyaçlar için üretim/sipariş temin tarihi dikkate alınarak geriye doğru hesap yapılır ve üretim/sipariş gün ve miktarı saptanır. Sonuçlar kaydedildiğinde ise program otomatik olarak ilgili üretim/sipariş günü ve miktarı için öneri fişi oluşturur.
Fişin üst bölümünde fiş genel bilgileri ile öneri fişin durumu, öneri kaynağı ve MPS kayıt kodu yer alır. Satırlarda ise üretim/sipariş için gerekli malzemelere ait bilgiler ilgili kolonlarda listelenir.
Ana üretim çizelgeleme kaydedilirken gelen “Üretim planlama emirlerini gerçekleştirme istiyor musunuz?” mesajına yapılan seçime göre fişler oluşacaktır. “Tamam” seçiminin yapılması durumunda “Onaylandı” konumunda “Vazgeç” seçiminde ise “Öneri” konumunda fişler oluşur.
Öneri konumundaki fişlerin durumları değiştirilemez. Üretim Planlama Önerileri listesi üzerinden Öneri fişinin onaylanmasıyla bütün satırlar onaylandı konumuna geçer. Öneri fiş kısmi olarak karşılanırsa karşılanan satırın durumu karşılanıyor olur. Bu durumda öneri fişinin durumu da karşılanıyor statüsüne geçer. Satırın hepsi karşılanırsa satır durumu kapandı olur. Öneri fişi ise bütün satırlar kapanıncaya kadar karşılanıyor statüsünde kalır. Sonradan geri dönüş yapılabilecek satırlar için satırı çıkarmak yerine satır iptal konumuna getirilir.
Öneri Gerçekleştirme
Üretim planlama önerisinin tümümün ya da bir kısmının karşılanması durumunda işleme ait bilgiler toplu olarak ya da her öneri fişi için tek tek kaydedilir.
Öneri fişi üzerinden karşılama bilgilerini kaydetmek için Üretim Planlama Önerileri listesinde sağ fare düğmesi menüsünde yer alan Öneri Gerçekleştirme seçeneği kullanılır.
Öneri gerçekleştirme penceresi iki ana bölümden oluşmaktadır.
Sol bölümde talep fişinde kaydedilen malzeme talep bilgileri yer alır. Sağ tarafta yer alan alanlardan ise talep karşılama bilgileri kaydedilir. Talep karşılama bilgileri öneri gerçekleştirme penceresinde yer alan her satır için ayrı kaydedilir.
Öneri gerçekleştirme penceresinde, malzeme satırları, Malzeme Kartı'nda İzleme ve Sıralama penceresinde yer alan Öneri Gerçekleştirme Penceresi başlığı altındaki "Sıralama Kodu 1-5" alanlarında girilen kod bilgisine göre sıralanır.
Talep karşılama penceresinde talep fişinde kaydedilen malzeme ve/veya hizmetlere ait bilgiler şu kolon bilgileri ile ayrı birer satır olarak yer alır; Talep Fiş Numarası, Türü, Kodu, Açıklaması, Miktar, Bekleyen Miktar ve Birim.
Talebin tamamı karşılanmadan talep karşılama ekranı kaydedilirse “Tamamı karşılanmamış talep hareketleri var. Devam etmek istiyor musunuz?” mesajı ekrana gelir. Bu mesaja “Evet” denilerek fiş kaydedildiğinde karşılanmayan eksik miktarlar için aynı fiş üzerinde talep oluşturma işlemi yapılabilir.
Talep kısmi olarak karşılanırsa karşılanan satırın durumu karşılanıyor olur. Bu durumda talep fişinin durumu da karşılanıyor statüsüne geçer. Satırın hepsi karşılanırsa satır durumu kapandı olur. Talep fişi ise bütün satırlar kapanıncaya kadar karşılanıyor statüsünde kalır. İptal edilmiş talep satırları talep karşılama penceresine gelmez.
Pencerenin sağ bölümünde yer alan alanlardan ise talep satırına ait karşılama bilgileri kaydedilir. Her bir talep için karşılama bilgileri ilgili satır seçildikten sonra kaydedilir.
Karşılama türü: Talebin ne şekilde karşılanacağını belirtir. Karşılama şekli şu seçenekleri içerir;
Satınalma ve Üretim Emri.
Bir satırdaki talep miktarı birden fazla üretim emri/sipariş fişiyle karşılanabilir.
Planlama sonuçlarına göre öneri hareketlerinin oluşturulması, malzemenin temin şekline(üretim/satınalma) göre belirlenmektedir.
Önerinin Sipariş İle Gerçekleştirilmesi
Önerinin satınalma siparişi ile karşılanacak olması durumunda Karşılama türü Satınalma seçilir.
Fiş Numarası ve Fiş Tarihi alanlarına satınalma sipariş fiş numarası ve tarihi kaydedilir.
Cari Hesap Kod ve Unvanı malzeme ya da hizmetin alınacağı cari hesabın kod ve ünvanıdır.
Kod ve ünvan alanlarından “üç nokta” simgesi tıklanarak kayıtlı cari hesaplar listelenir ve ilgili tanım seçilir.
Talep edilen malzemenin alınacağı cari hesaplar malzeme/hizmet kartı müşteriler ve tedarikçiler sayfasında belirtilmişse otomatik olarak bu alanlara gelir.
Cari hesap belirtilmeden talep fişi kaydedilmeye çalışıldığında program kullanıcıyı cari hesap girilmemiş fiş satırlarının olduğunu belirten mesajla uyaracaktır.
Karşılama miktarı bu satınalma siparişi ile karşılanacak miktardır. Talep fiş satırında belirtilen miktar alana öndeğer olarak gelir. Ancak talebin tamamını karşılanmayacaksa karşılanacak miktar girilir.
Karşılanamayan diğer miktar için daha sonra yeniden talep oluşturma işlemi yapılır.
Ödeme Şekli ve Birim Fiyat alanlarında sipariş toplamının ne şekilde ödeneceği ve birim fiyat bilgileri kaydedilir. Burada girilen bilgiler sipariş fişlerine öndeğer olarak aktarılır. Malzemenin tedarikçiler sayfasında belirlenen cari hesaba atanan ödeme planı “Ödeme Şekli” kolonuna otomatik olarak gelir.
Kullanıcı isterse ödeme planını değiştirebilir. Bu alana seçilen ödeme planı oluşacak fişe yansır.
Karşılama türü satınalma ve/veya ambar transferi olduğunda, malzeme için tanımlanmış uygun alış fiyatı öndeğer olarak Birim Fiyat kolonuna gelir. Birim fiyat kullanıcı tarafında da girilir. “üç nokta” simgesi tıklanarak birim fiyat seçenekleri listelenir ve seçim yapılır.
Öneri Gerçekleştirme penceresinin alt bölümünde yer alan alanlarda ise her bir talep ve karşılama satırı için karşılanan ve bekleyen miktarlar izlenir.
Fiş kaydedildiğinde “Onaylandı” statüsünde sipariş fişleri otomatik olarak oluşur. Oluşan siparişin fiş tarihi ve temin tarihi öneri fişinde belirlenmiş temin tarihidir. Aynı fiş numarası verilerek istenilen sayıda öneri fişi aynı sipariş fişiyle karşılanabilir.
Önerinin Üretim İle Gerçekleştirilmesi
Talep edilen malzemenin üretim sonucunda el de edilmesi sözkonusu ise öneri fişi satırlarında karşılama türünün Üretim Emri seçilmesi gerekir.
Talep edilen malzemenin hangi üretim reçetesi ve revizyonuna göre üretileceği ise talep fişi satırında reçete kodu ve revizyon kodu alanlarında belirtilir.
Malzemenin ürün reçete ilişkisi penceresinde verilen reçete kodu öneri fişindeki reçete kodu alanına öndeğer olarak gelir ancak değiştirilebilir.
Uygun reçete girilip kaydedildiğinde başlamadı statüsünde, başlangıç tarihi önerinin temin tarihi olan üretim emirleri oluşur. Oluşan üretim emrinin planlama metodu “İleriye doğru” dur. Üretim emri işlem bağlantılarında, çıktı bağlantı bölümünde hangi öneri fişinden dolayı oluşturulduğu izlenir.
Öneri gerçekleştirme işleminde yeni bir üretim emri vermek yerine tamamı için çıktı bağlantısı kurulmamış, var olan üretim emirleri de kullanılabilir. Ancak seçilebilecek üretim emri için şu özellikler geçerli olacaktır:
Serbest bırakılmış olmalıdır (serbest bırakma: güncel)
Başlamadı veya devam ediyor statüsünde olmalıdır.
Planlanan üretim miktarının tamamı için çıktı bağlantısı kurulmamış olmalıdır.
İlgili planlanan üretimden giriş fişi tarihi temin tarihinden önce olmalıdır.
Siparişlerin Birleştirilmesi
Siparişlerin birleştirilmesi seçeneği, üretim planlama önerilerinin gerçekleştirilmesi sırasında aynı cari hesaba ait siparişlerin birleştirilmesi için kullanılır. Öneri gerçekleştirme penceresinde sağ fare düğmesi menüsünde yer alır.
Siparişler cari hesap kartında belirtilen sipariş sıklık ve cari hesabın sipariş günü dikkate alınarak birleştirilir.
Malzemenin farklı teslim tarihlerinde oluşmuş önerilerini gerçekleştirmek için, aynı cari hesaba verilen siparişlerde birleştirme yapılmak istenirse, dikkate alınacak “Sipariş Sıklığı (Gün)” Malzeme Kartı/Müşteriler-Tedarikçiler penceresinde girilen sıklık değeridir.